首页-新城娱乐_新城平台_login注册登录页面我国建筑陶瓷自实现工业化生产以来，原料制备环节几乎一直沿用“间歇式球磨+喷雾干燥”工艺，该工艺能确保生产稳定，但在环保重拳逐步出击的当下，其对于能源的消耗以及成本的高要求，原料制备的工艺技术也正在发生变化，开始从追求“大规模、大产量”向“节能降耗”转变，一些省时降耗并可为企业降低成本的原料制备新工艺开始在中国市场推广开来。其典型代表便是连续球磨、干法制粉和分类快磨工艺。

　　据史料记载，在20世纪50年代以前，我国的均是矿山直接开采，多以大块石料供给陶瓷厂后靠人工破碎，因此效率较低；20世纪50年代开始，这种传统的人工破碎方法才被效率更高的轮碾机所替代。至20世纪80年代初，基本形成装料量为0.05~5t的系列球磨机产品，并逐渐开发出球磨机浆位自动控制器、球磨机转数自控器、球磨机真空入磨等设备和工艺。

　　而随着陶瓷砖生产规模的不断扩大，原料制备装备发展的重点也开始聚焦于大型球磨机，球磨机吨位持续增长。从20世纪90年代中后期开始，我国建筑卫生陶瓷产业开始大规模新建生产线浪潮，且产量规模不断扩大，尤其是在2004年~2011年期间，全国瓷砖产量连续8年保持两位数增长，建筑陶瓷机械装备因此也保持了较大的增长。这期间，一些陶瓷机械制造企业相继开发出20~100t间歇式球磨机，以适应大产量生产需求。

　　与此同时，国内多家陶企与陶机装备公司也开始在连续球磨技术方面的探索。“第一次见到连续式球磨机大概是在1996～1997年间，当时位于茂名水东的中润集团拟从意大利引进十多条生产线，我去参观时，已经四条线安装到位，两条线正在安装，其中有两台SACMI公司的连续式球磨机已经进入调试阶段。”中国建筑卫生陶瓷协会副秘书长、华南理工大学教授尹虹在其专栏文章《线日《陶瓷信息》）中如此回忆到。

　　虽然进展缓慢，但连续球磨技术在近几年正愈发得到重视。据介绍，2006年，湖南五菱机械公司研制成功我国首台具有自主知识产权的陶瓷湿法连续球磨机；2011年广州陶瓷工业展上，湖南湘潭亿达机电有限公司展出了组合式连续球磨机，并且其设备已经在恩平晶鹏陶瓷厂调试运转。当时，业内人士发出了“2014年是连续球磨技术中国建筑陶瓷行业实施应用的元年”的感慨。

　　而在2015年广州陶瓷工业展上，除了亿达机电，广东鼎汇能科技股份有限公司也向外界推出了其公司的连续球磨系统。鼎汇能科技给出了一组数据，其中提及使用其连续球磨系统，原材料从进磨到研磨出浆只需1.5小时，随后便可实现24小时连续不断出浆，正常运作的情况下，该系统可日产干粉量1000~1300吨，泥浆细度可达250目，筛余1.0%-1.2%。据悉，该系统已经在山东唯能陶瓷投入使用。

　　干法制粉，被看成是原料制备环节与连续球磨同等重要的技术创新方向。事实上，在喷雾干燥应用之前，干法制粉一直是陶瓷墙地砖粉料制备的重要方法，最为普遍的就是轮碾加湿造粒。但是在湿法球磨喷雾干燥工艺诞生之后，由于湿法工艺制备的粉料在颗粒形状、流动性、颗粒级配控制等使用性能方面的优越性，湿法工艺几乎统治了整个陶瓷墙地砖生产的粉料制备。

　　但是由于喷雾干燥制粉工艺中，泥浆的水分全用热能使之蒸发，热耗高是该工艺最大的一个缺点。为了达到节能降耗的目的，此前曾经出现过很多围绕喷雾干燥制粉的新尝试，如将球磨的坯浆经压滤脱水后快速干燥等。

　　但数十年的发展之后，喷雾干燥制粉的能源消耗始终居高不下，为了探求更为节能的制粉方法，1989年咸阳陶瓷研究设计院成立了“陶瓷墙地砖干法制粉工艺及设备”研究项目，关键设备为增湿造粒机组。

　　然而，虽然研发立项时间早，且国外早有成功的应用，但国内的干法制粉项目推进速度十分缓慢，直至2013年才有所突破。2013年10月12日，由山东义科节能科技有限公司完成的“陶瓷干法制粉工艺及装备”通过山东省省级科技成果鉴定，总体技术达到国际先进水平。据介绍，该项目研制了立式磨机制粉、干法增湿造粒、混合造粒优化一体机、窑炉烟气余热干燥等关键陶瓷干法制粉工艺及装备。

　　2014年6月21日，佛山市溶洲建筑陶瓷二厂有限公司“陶瓷粉料高效节能干法制备技术及成套设备”通过鉴定，被认定综合技术水平达到国际先进水平。据悉，该项目不仅研制开发了干粉增湿造粒制粉技术及其整套设备，而且引入了水泥行业的粉料均化概念与装备，研究开发了适应于陶瓷多种类原料的逐级放大均化系统，优化了均化系统的各项参数，满足了陶瓷多原料种类、多色料种类、多种大小批量特性的配方原料干法混合均化要求，提高了粉料的均化度、流动性等性能，使之更加适应陶瓷墙地砖的压制成型工艺，向工业化生产应用迈开了一大步，已经规模化生产了厚度超过10mm的300×90mm规格的外墙砖产品。

　　2015年广州陶瓷工业展上，山东义科节能科技有限公司董事长姚长青在接受陶瓷信息记者采访时透露，由义科节能自主研发的EDP干法制粉系统生产线月在淄博金卡公司成功投产。据介绍，在实际使用过程中，干法制粉工艺带来最明显的效果就是节能和环保，较湿法工艺，干法工艺综合节能效果明显；此外，使用干法工艺生产的料粉压制出的瓷砖，在同样配方、同等压力还有其他参数几乎相同的条件下，生坯强度明显提高，且收缩率较湿法制粉降低。

　　当然，现阶段来说，干法制粉仍有局限，一是其产品吸水率较高，无法满足吸水率1%以下产品的生产要求；二是产品规格也受到影响，目前仅能稳定生产600×600mm及以下规格的产品。

　　虽然目前国内干法制粉取得了一定的突破，但还需要通过具体用户的实际使用使之不断完善。鉴于目前陶企因受到政策与市场双重压迫而减退的投资热情，其在新的生产设备以及工艺技术的投资与尝试更为谨慎。因此，干法制粉的进一步推进十分缓慢。

　　虽然前期研发与投资成本偏高，但干法工艺所带来的节能效果和环境的改善，依然吸引了不少企业的关注。今年，广东博晖机电有限公司与意大利LB公司达成合作，引入干法制粉工艺，期望能够寻找或最终开发600×600mm、800×800mm甚至更大规格陶瓷砖的干法制粉工艺。

　　有业内人士在接受采访时分析指出，近年来连续球磨与干法制粉工艺在技术上均取得了重大突破，但实际应用案例仍十分有限。其主要原因之一是市场低迷，陶企受资金所困不愿大量投入做改造；其二则是因为技术方面仍有缺陷。其中技术方面的重要困扰便是原料预处理问题。

　　众所周知，连续球磨与干法制粉技术在国外已经十分成熟，但在国内却很难实现应用。其重要原因之一便是连续式球磨机对陶瓷原料的标准与预处理要求很高。“连续球磨需要建立在统一标准化的料粉基础上，但对于中国和亚洲的大部分陶瓷产区来说，陶瓷原料体积、细度等千差万别，没办法实现原料标准化，所以30年来，拥有成熟技术的国外连续式球磨系统并没有在中国得到使用”。有业内人士分析指出。

　　因此，国内的连续球磨系统，往往会在原料进入连续球磨机之前，对原料进行预处理，加工成标准细度的粉料，这涉及到的相关技术与设备就包括博晖机电的“神工快磨”、赛普飞特SPM破磨机等等。

　　这一观点得到了业内众多专业人士的一致认可：节能降耗是大势所趋，虽然在短期内无法完全取代传统原料制备，但行业对于“原料制备节能降耗”的探索及在该命题下研制出的机械设备和工艺技术必将成为关注焦点。

　　回顾建陶20年/粉料体系——原料制备技术实现重大突破，连续球磨与干法制粉闪亮登台

　　我国建陶自实现工业化生产以来，原料制备环节几乎一直沿用间歇式球磨+喷雾干燥工艺，该工艺能确保生产稳定，但在环保重拳逐步出击的当下，其对于能源的消耗以及成本的高要求，原料制备的工艺技术也正在发生变化，开始从追求大规模、大产量向节能降耗转变，一些省时降耗并可为企业降低成本的原料制备新工艺开始在中国市场推广开来。其典型代表便是连续球磨、干法制粉和分类快磨