首页-万和城娱乐丨首页我国香兰素行业经过近5年的持续发展和工艺改进，已成功掌握了具有自主知识产权的乙醛酸法工艺，产能和产量都有了很大的提高，产量已占全球产量的60％，并大量出口欧美及东南亚市场。近两年来，我国有越来越多的企业投巨资建设新的生产装置，采用的大多是乙醛酸法工艺，目的是适应我国严格的环境法规，实现经济效益和环境的和谐发展。

　　但从目前乙醛酸法工艺的实际工业运行情况看，该法仍然存在着诸多问题。一是废水处理成本高，难度大。采用乙醛酸法生产工艺，每吨产品仍有40～50吨废水，虽容易处理，但处理成本较高。另外，在主要配套中间体愈创木酚的生产过程中，废水量更在百吨以上。采用邻氨基苯甲醚重氮化水解工艺所产生的废水以及含酚和大量焦油的稀硫酸，更难以处理。二是设备投资较大。一套年产2000吨装置，投资约为1.2亿～2.2亿元，尚不包括自行配套的原料氯化苯及硝基氯苯装置的投资。三是乙醛酸法工艺所用原料多，如果原料成本上涨，极易导致生产成本提高，从而制约了该工艺所生产香兰素的市场竞争力。即使用邻苯二酚制取愈创木酚，仍存在成本偏高的问题，其产品也未见大量上市。

　　要提高我国香兰素的国际竞争力，求得长远发展，必须走符合我国国情，有中国特色的生产工艺路线，即从对甲酚出发生产香兰素。

　　以对甲酚为原料的工艺路线分为对甲酚氧化、溴化、醚化路线以及溴化、醚化再氧化两种工艺方法。该方法工艺流程短，“三废”少，投资小，所用原料简单易得，溴可以保证基本循环不消耗，可大幅降低生产成本。近几年来，二十多家国内知名高校及科研院所对该工艺路线的研究十分活跃，工艺技术已基本掌握。但由于香兰素生产企业对国内对甲酚及相关氧化安全等工艺不太熟悉，因此该工艺一直未能实现产业化。2008年下半年以来，中国化工学会精细化工专业委员会曾三次组织相关专家对对甲酚工艺进行专题探讨，决定将大力推进对甲酚工艺大规模工业化，并与拥有前体中间原料――对甲酚和对羟基苯甲醛工业生产技术及设计经验丰富的南京鹳山化工科技有限公司合作，促进我国香兰素工业升级，快速将具有中国特色的香兰素生产工艺实现产业化。

　　我国是世界对甲酚生产大国和强国，南京鹳山化工科技有限公司的专家参与和主导了国内对甲酚的开发设计及整个发展过程。该公司现已掌握3万吨/年对甲酚设计能力，建设中的3万吨/年装置及拟建的另一套3万吨/年装置完成后，我国对甲酚的产量将占全球80％以上，质量将达到纯度高于99％的最高水平。在对甲酚氧化生产对羟基苯甲醛工艺方面，南京鹳山化工科技有限公司率先完成了国内首套千吨级装置的开发设计，投入生产6年来，经过不断改进提高，产品收率达到80％以上，含量在99％以上，氧化安全问题得到彻底解决。目前一套2000吨/年装置正在建设中。因此，采用对甲酚工艺生产香兰素不仅有充足的原料保障，更有先进的技术支持。一旦成功完成香兰素工业化的原料转型，中国企业在全球香兰素行业的绝对地位将很快形成。

　　在“三废”排放上，对甲酚生产已基本实现废水、废酸、废气的零排放。氧化生产对羟基苯甲醛工艺每吨仅产生3吨废水，且极易处理，在溴化、醚化生产香兰素的过程中仅产生少量“三废”。对甲酚工艺生产香兰素的“三废”总量仅为原工艺的1/20左右，实现了真正意义上的绿色化生产。

　　在原料上，对甲酚工艺只消耗甲苯、硫酸、烧碱、甲醇（0.2吨以下）及氧气，溴可循环使用。这些原料来源容易，价格低廉。相比之下，乙醛酸工艺所用原料达十多种，不少原料来源困难，仅乙醛酸在成本中就占有相当大的比重。

　　在成本上，对甲酚工艺最具竞争优势，仅原料动力成本每吨就可降低3万元以上，而且装置投资小。以年产2000吨的规模为例，从甲苯开始，只需对甲酚、对羟基苯甲醛、香兰醛3套装置，总投资不足5000万元。而乙醛酸法工艺从苯开始，需氯化苯、硝基氯苯、硝基苯甲醚、氨基苯甲醚、愈创木酚、乙醛酸、香兰素共７套装置，总投资约需3亿～4亿元，并且加大了固定资产折旧，人员工资及资金占用的财务费用等固定成本。另外，采用对甲酚工艺生产价值更高的乙基香兰素与甲基香兰素生产成本基本相当，工艺简单，经济效益更大。

　　因此，我国香兰素产业要做大、做强，真正赢得国际领先的绝对地位，应走具有中国特色的对甲酚工艺路线。

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