主页:「多玩注册」:主页7)、板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中H型主焊缝可采用门架式埋弧自动焊或埋弧自动焊。

　　8)、T型焊缝、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。

　　1）装配车间完成半成品后及时填写自检表及构件质量评定表，经专职检查员检查合格并签字后，交成品车间进行除锈、油漆。

　　2）、钢材表面处理：钢材被涂表面在施工前必须进行彻底清除，要求无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘。所有构件采用抛丸或喷砂除锈，喷射或抛射除锈时除锈等级选用Sa2 1/2。所有采用抛丸或喷砂除锈的构件抛丸除锈后先按照设计和工艺要求及时涂装底漆、中间漆等。

　　8、落实质量责任体制，切实实行工资与质量相挂联及每月一次的质量签证会等质量奖罚制度，将产品质量与经济利益相挂钩。

　　1）、坚决落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针和安全为了生产、生产必须安全的规定，全面进行预控管理，从思想上重视，措施上保证，行动上支持，杜绝伤亡事故的发生。

　　⑦、吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面距中心线mm范围内及所有引弧板割去处，均应机械加工（砂轮打磨或刨削），使之与主体金属平整。吊车梁的受拉翼缘边缘，必须用自动切割机精切。吊车梁的上下翼缘板和腹板，均不得焊接设计图外的任何零件，在制作过程中不得焊接临时固定件等；屋面梁下翼缘不得任意切割或施以横向焊缝。

　　Ⅲ、将制作完成的各柱肢与腹杆、加筋板等在胎具上进行组装、焊接，并矫正修复。当柱肢钢管受来料限制需要拼接时，拼接焊缝应当达到一级质量焊缝标准要求，故当圆管壁厚大于6 mm时应开坡口，并且内加衬圈，具体接口形式见钢管接口形式，并在检查合格后方能组装。钢管的对接焊缝接口形式见下图：

　　IV、拼接好的钢管焊接时，将钢管放置在滚轮架上，利用滚轮架转动钢管，使焊接点的位置始终处于平位置焊接，滚轮转动速度即为焊接速度。焊接时，先用CO2气体保护焊小规范打底焊接，然后用MZ—1—1000型埋弧自动焊机进行焊接。

　　5)、H型在H型钢生产线或在门型H型钢组立机上组立，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于25mm，焊点间距为450～550mm，点焊要牢固可靠，吊点处应加大焊缝长度。

　　6）、组立时应严格控制各部位的偏差和间隙：对接表面间的最大间隙不超过1mm且不应超过67%以上的接触面积超过0.5 mm。

　　2）、生产前必须逐级进行安全技术交底，并作好记录。明确安全责任制，严格按规定做好开工前的安全交底。公司由安全保卫部以现行的国家、行业、地方安全法律法规为依据，对作业现场进行制度化、规范化的管理，完善安保体系。

　　3)、健全公司安全管理体系，公司各级领导和各车间、各部门签定安全包保责任书和安全管理职责，全面贯彻落实安全生产责任制，且安全各项指标与经济承包挂钩，按制度进行奖罚处理。安全管理组织网络图见附图四。

　　1)构件组装前，应先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸及工艺要求，确认无误后进行装配。组装时认线mm范围内的铁锈、油污等杂质。

　　2)、组立前应根据图纸要求和加工车间提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得组立。

　　4)、为了保证作业车间文明生产，实行分片包干负责制，各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施，由安全部负责安全施工的具体管理工作，各车间配持证上岗的专职安全员负责现场安全生产作业，施工班组设兼职安全员，并佩戴袖标上岗。各班组按规定必须做到材料分类摆放，有标识，每日工完场清，安全道畅通，否则，按规定进行奖罚处理。

　　6）、除锈处理后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行。工厂涂装应采用喷涂法进行。

　　1)钢材表面在涂漆前，应清除毛刺等，并进行喷砂除锈，达到规定除锈等级后，应先用刷子或无油无水压缩空间清除灰尘和除垢，再刷底漆。

　　2)涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

　　a、按照拼装、安装的顺序，分类包装，并编制相应的“构件发运包装清单”。构件清单上应注名工程名称、零部件和编号、图纸号、收货单位名称、制作单位名称等。

　　b、根据构件的长、宽、高采用平板车或炮车运输，为防止构件变形，选择两个支点，前支点设在构件的端头处，后支点设在构件的三分之二左右处。

　　c、构件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳绑牢、卡紧。封车时构件边角要加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌

　　1)、钢结构制作质量目标为产品出厂合格率100％，产品优良率90％以上,杜绝质量通病，提高外观质量，创主体结构无气孔、无飞溅、成品保护优良的精品工程，达到用户满意。

　　2)、质量监控由本公司生产管理部严格按钢结构制作图纸、工艺要求和规范标准，进行工序控制和检验；并积极配合业主、二十冶项目部的各项检查工作，不断提高产品的制作质量。

　　③钢管接料应选取偏差相匹配的钢管，保证错边量最小，接口内应加衬圈，外单铲坡口450钝2（组装间隙2㎜）。如图所示：

　　15）、吊车梁腹板起拱：为保证吊车梁焊后达到规范和设计的拱度要求，应采用多点弧线号料起拱。具体方式可参考如下示意图：

　　本方案依据中冶北方设计的KM图纸，以及《澳大利亚钢结构施工标准》（AS4100-1998、AS4100supp-1999）、《澳大利亚钢结构焊接标准》（AS1554.1-2004）及《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）进行编制。

　　在钢结构制作过程中最大限度使用各类先进的机械加工设备并利用各种工装夹具，以减少手工操作的随意性和不稳定性保证构件加工质量，提高生产效率；开工前，公司对投入该工程的相关设备进行保养检修。

　　制作完的钢柱底板、圆管四面应标出中心和1.000m的标高标记，每一面竖直打三个冲眼。

　　②吊车梁长度较长，截面较高，号料时需在腹板上号出起拱度。即吊车梁上下翼缘板可以采用多头直条切割机直接号切，腹板由人工号料后用半自动火焰切割机进行切割。

　　b采用国产H型钢流水生产线：即用H型钢组立机自动组立、龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直，组立时，把划好线的上翼板置于组立机水平轨道上，调整定位装置使翼缘板位于组立水平轨道中央，然后组装T型，采应腹板定位机构调整T型腹板与上翼缘板中心对齐，并用顶紧机构顶紧，检查腹板中心偏移以及上翼缘板对腹板的垂直度、不平整度合格后进行定位焊接。采用此条生产线的特点是：焊接位置采用船形焊，焊缝成形良好，外型美观漂亮。

　　1、生产全过程中严格履行质量体系文件的各项制度，并明确目标，落实责任，跟踪检查。同时加大对特殊工种的查处和考核，确保特殊工种持证上岗。

　　2、坚持以产品实体质量为核心的全过程控制，不断强化职工创精品的质量意识和市场意识。

　　3、严格控制车间与车间、工序与工序的交接，实行工序交接制度，不合格品决不向下道工序流入。

　　Ⅰ柱靴部位的制作：将柱脚的十字加劲板与柱底板进行组装焊接，将管壁加厚的柱肢管按设计开槽位置与已焊好的柱底板（注意隐蔽焊缝的检查）进行组对焊接，并修复合格。

　　Ⅱ将上述焊好的柱靴与上柱肢螺旋钢管进行组拼焊接。钢管拼接，用滚轮胎架进行焊接，待检查合格后再进行格构式组装。

　　a.切割完工后清理切割件，并自检检查切割件质量，检查项目及允许偏差应符合《切割下料检验标准》中的有关规定要求（具体见下表），并应做好自检记录；

　　3)涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

　　2)、钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。

　　3)、材料如有代用须经业主及设计方同意后方可使用。并根据代用后的实际规格对原相关尺寸做好变更。

　　油漆采购进厂后，在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并及时进行取样复验。油漆、稀释剂、固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合所执行的标准和设计要求。油漆的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

　　9)、板材接料焊缝两端与H型主焊缝的两端应加引熄弧板，板材接料的引熄弧板的规格为δ×80×80，H型主焊缝引熄弧板的规格为腹板上的δ×150×100（开坡口），翼缘板上的为δ×200×100（不开坡口），其材质、厚度、坡口型式应与母材相同。所有引熄弧板由加工车间与主材同时下料。

　　10)、板材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。

　　10）、作业过程中，使用的吊、卡具及绳索应安全合格，组装胎具挡块应牢固可靠。起吊构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击，吊车要专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章作业。

　　11）、严禁无证人员操作及指挥起重机。起重机操作人员和指挥人员应严格遵守“十不吊”规定。

　　12）、起重机使用前须进行性能指示器和安全装置灵敏程度的检查，合格方可操作。

　　18)、每天下班前将把线等盘放整齐，电源关闭，未用完的焊丝、焊条等上缴仓库保管，以确保现场整洁安全。

　　21）、施工人员在用电设备使用前应对接地及防护情况进行检查,拉合开关时应带手套，并侧向操作，使用时应穿绝缘鞋。

　　7）、在制作吊装、运输、存放大型结构件之前，制造厂车间技术负责人要有针对性地制定单项工程的安全技术措施和运输方案，经制造厂技术部、安全部部长审核，总工程师批准后，由车间逐级对作业人员进行安全技术交底并签字确认。坚持班前安全交底制度，针对当日工作安排及注意事项进行交底。对首件的吊运、翻转，必须有专职安全员在场监督实施。

　　8)、钢柱H型和吊车梁、平台梁下料应按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～50mm荒料；翼缘板允许长度方向拼接，接料的长度方向应与轧制方向一致，吊车梁的翼缘板和腹板的工厂对接拼接采用自动的拼接点应距梁端1/3范围内，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200mm以上，与加劲板亦应错开200mm以上。

　　5)、加强特殊工种人员安全操作技能的培训教育，严格做到执证上岗，并根据工程具体特点，开工前组织有针对性的学习、教育和交底。对参加施工的职工每周进行一次安全教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“安全第一的思想”，做到不违章作业、不违章生产。

　　6）、在作业过程中，根据公司制定和发布的危险源控制清单，公司将经常组织各类安全检查和考核、安全教育等活动，消除和控制作业中的薄弱环节，及时排除各类隐患，监督作业人员严格遵守安全管理制度和安全操作规程，保证安全生产。安全检查有记录，对查出的问题能立即改的要立即改，做到定人、定时间、定措施；危险性较大的下发整改通知单；危及职工生命安全的下发停工令，整改合格后方准复工。

　　1)采用加热矫正时，防止因加热及冷却对钢材的机械性能的影响，加热温度和冷却方式应按照5.1.b-c的温度进行施工。

　　2)火焰矫正加热方法：点状加热、现状加热、三角形加热，加热位置应在构件需收缩的一边。

　　3)采用外力辅助矫正时，冷却时当温度下降到200~400℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩。

　　3）、切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。

　　20)、板厚小于8mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪切，剪切板的剪切必须有剪切控制线，保证剪切后大小一致，切割后打磨毛边、飞刺。

　　27)、为保证有针对性，各分项工程开工前，制定详细的安全技术措施，并将危险源告知施工操作人员，在制作过程中及时检查消除质量和安全隐患，杜绝质量和安全事故。

　　11)、CO2气保护焊时，新灌气瓶应预先倒置1～2小时，然后打开阀门放水，经放水处理后的气瓶在使用前放气2～3分钟，瓶中气压降到10个大气压时不再使用。

　　1)、钢材:顽石破碎站所用的轧制型钢、焊接梁以及板材材质为Q235B，部分材质为Q345；圆钢管材质为Q235B，部分材质为澳大利亚标准C250，与钢材匹配的焊材，涂装材料须符合设计要求和现行的有关标准的要求。

　　③H型钢构件下料时每道加劲板加放0.5mm焊接收缩余量。H型钢柱上段加放3mm的铣平加工余量。

　　6)、对管管相交的相贯口切割直接采用数控相贯线切割机进行切割。根据不同的相贯节点形式，按照设备电脑中储存的各种切管模式选用相应的模式，根据模式中的提示输入各项参数，最后按照该设备的操作规程进行严格的操作。当批量切割时，切完第一根管后必须用样板复测，并根据复测结果和实际圆管的椭圆度、管径对参数进行必要的调整。以确保切割后的精度偏差。如需接料，应先组对点焊牢固后再切割相贯口,切割完的杆件及时在管口内壁上用钢印打好杆件号，不同零件应有不同的编号。

　　1)、材料按计划到厂后，由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验证记录，并检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等质保资料,符合设计要求后,方可投料。

　　2)、加强焊材、油漆等材料的质量管理，严格按规定进行材料的采购并及时按规范规定做好各种材料的检验和复验工作。对所使用的钢材可采取标识、记录等办法做好可追朔性标识。

　　a焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

　　依据贯标文件和公司的质量保证体系规定，涂装工序也为特殊工序，应由车间技术负责人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量。

　　2)、当零件采用热加工矫正时，加热温度宜控制在900～1000℃，碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工，且低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。

　　3)、低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900℃，且加热后必须缓慢冷却。

　　③吊车梁H的组立焊接可参照H型钢的组立方法。对于高度超出自动组立机范围的吊车梁考虑采用卧式人工组装的办法。

　　①由于吊车梁要求有起拱度，故H型主焊逢的焊接顺序为先焊下弦两道焊逢，后焊上弦两道主焊逢，利用焊接收缩量使H型产生一定的拱度。焊接时，使用龙门型埋弧自动焊接设备进行焊接。

　　4）、涂装工作地点温度宜在5～38℃，相对湿度不大于85％，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂后4小时内严防雨淋。

　　5）、高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物，其连接面表面涂无机锌硅酸盐底漆，其它部位涂装前高强螺栓摩擦面应采用报纸、胶带进行保护，栓焊部位50mm范围内只涂底漆。

　　①当柱肢钢管受来料限制需要拼接时，其焊缝拼接位置距节点焊缝的净距离应大于200焊缝㎜。焊缝应当达到一级质量焊缝标准要求，故当圆管壁厚大于6 mm时应开坡口，并且内加衬圈，具体接口形式如下图所示，并经无损检测合格后方能组装。

　　②拼接好的钢管焊接时，将钢管放置在滚轮架上，利用滚轮架转动钢管，使焊接点的位置始终处于平位置焊接，滚轮转动速度即为焊接速度。

　　2)为避免影响交通，最好安排在夜间运输，选择合适的运输线路。运输过程中设有专人全程跟踪、引路。超长、超宽构件转弯时要下车指挥，运输途中要行车平稳，切忌急行、急停。

　　4)、多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并将渗碳层打磨干净后重焊。

　　5)、焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。

　　4）、负责搬运的人员应针对搬运物的特点采取防变形，防损坏措施；小件搬运要绑扎牢固，以防止倾斜，散落；对于刚性差的长条形吊物，应采用扁担吊，吊点布置要合理，科学。

　　5）、采用钢丝绳吊运装卸构件时，必须用钢丝绳套、橡皮管和呢绒带吊装等保护措施，以防止构件表面划伤，损坏。

　　6）、加强成品构件的保护，应根据不同构件类型，选择合理的吊装，堆放方式，小件应采用分层摆放，每层间应采用铁块、胶皮等隔开，构件摆放和翻转时，应选取适宜的吊、支点位置，吊、支点位置符合规范要求，并采用铁块，胶皮等物品做垫护，以确保构件表面不破坏，不划伤，不变形。钢柱运输时应采取措施，妥善绑扎，以防变形和损伤。

　　11)、H型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。

　　12)、柱、平台梁、吊车梁焊接前先把接口两侧各50mm范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。

　　本工程为西澳球磨制作工程。球磨的结构形式为钢结构，球磨的制作，整体布局为1~5线，A~M列；且柱间距分别为9000—13000—12000—13000mm，跨度为3000—13885—13115—3000—12090—15455—15455—3000—13500—13500—3000mm。螺栓采用8.8/s等级，所有螺栓、螺母和垫圈都要镀锌。本次制作工作主要是指柱子、柱子支撑、栏杆的制作、连接板的制作、螺栓孔制作、焊接、除锈及涂漆。

　　22、构件钻孔时要垫稳(小工件要卡牢)且严禁戴手套操作，女同志应戴防护帽操作。

　　25）、在吊装翻转过程中应严禁碰撞并对较长构件应采用吊具进行。吊装要选用合适的吊、卡具，要有防变形、防损伤的措施。

　　4)、螺栓孔允许偏差(mm)：构件中的螺栓孔应为螺栓的直径2mm，M24或更大的孔应为螺栓的直径3mm。基础板上螺栓孔，用于锚栓的如下：M24螺栓直径6mm；大于M24的螺栓直径8mm。

　　b.检查合格后对零件进行标识，标识内容：工程名称、零件编号、规格、材质及强度色标、钢板炉批号。标识位置：零件放置位置正面、强度色标标识在切割非后续加工自由端面上；

　　优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。

　　6)涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法:干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合相应的规定。

　　检查方法：每件测5处，每处的数值为3个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值。检查数量：按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件。

　　6)、所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。

　　A、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

　　7）、严格做好构件的检查和交接工作，以便界定钢结构的损坏责任并由责任单位进行对损坏构件的修复处理，对于损坏较严重的需书面报处理方案。经生产部审核批准后方可实施。

　　8）、严格进行成品保护，对不采取任何保护措施进行生产，装卸，堆放和运输等造成构件变形，损伤和油漆破坏等现象的，按公司规定给予处罚。

　　9）、成品构件涂装完成经检验合格后及时按图纸和规定要求进行编号、标识。具体标识见附页。

　　①切割前应核对钢板材质、规格、尺寸是否与排料图一致；材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。

　　③将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内。

　　B、引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧和熄弧板应保留2～3mm气割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。

　　a、板材进入车间后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表规定，否则要先在九辊平板机上进行矫正平直。

　　b、号料前应熟悉施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。

　　8）、作业前应对使用的全部工具、机器设备等进行全面的检查，安全装置齐全有效。安全装置应统一设置，并醒目标识，不得随意拆卸。所有用电设备的拆除、安装，必须由专业电工负责。使用的电动工具，必须安装漏电保护器。

　　9）、作业人员必须按规定穿戴劳防用品，进入车间必须戴安全帽，电工、电气焊工必须穿绝缘鞋，高空作业时必须系好安全带。

　　7）、焊接后的变形矫正，可采用矫直机机械矫正或火焰矫正两种方法。当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900℃，如采用手工捶击矫正须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。Q345钢火焰矫正后严禁水冷。

　　④排料及划线：各零件的排料位置必须与排料图一致，根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量并根据割嘴型号加放割缝余量。

　　⑥切割机轨道必须放置平稳，且必须与要切割的切割线mm规则形状（矩形）件的切割加工采用半自动火焰切割，其他形状的零件采用数控火焰切割加工；

　　①切割前应核对钢板编号、材质、规格、尺寸是否与排料图一致；材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。

　　⑤、吊车梁支座加劲上、下端应刨平分别与吊车梁上、下翼缘板頂紧后焊接，吊车梁横向加紧肋上端刨平与吊车梁上翼缘板顶紧后焊接，钢吊车梁支座加劲肋与梁腹板焊接时，必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲板下端刨平的水平度，平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板的下端应刨平与下翼缘板顶紧后再焊接，梁下支座窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接，吊车梁中间加劲肋的上端与上翼缘板顶紧后再焊。

　　3)、施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊缝区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印。

　　a直接采用由瑞典ESAB公司进口的IT258—BA型钢自动焊接生产线（此条生产线是集H型钢组装、焊接、矫正于一体的I、T型钢自动生产线）进行制作。采用此条生产线的特点是：自动化程度高，双丝双弧单道焊接，焊缝熔深深，焊接速度快，直接矫直成形，生产效率高。

　　6)、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条焊补后重新钻孔,严禁用钢块填塞。

　　7)、加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号、零件号及数量并填好工序交接卡经检查后方可转交装配车间。

　　构件变形矫正的检查应在构件完全冷却之后进行。矫正后构件尺寸允许偏差应符合相关的规定；矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

　　依据贯标文件和公司的质量保证体系规定，焊接工序为特殊工序，应由车间技术负责人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量。

　　4、严肃工艺纪律，对违反工艺纪律的人和事，坚决处理并进行经济处罚，使各道工序处于良好的运行状态。

　　6、针对工程特点、要求，严格执行国家钢结构制作验收规范和检验评定标准，强化现场质量、技术管理职能，提高质量信息的传递、反馈和处理的动态管理水平。

　　17)、钢柱下柱双管柱肢间腹杆与柱肢的相贯口型，管桁架的相贯口型，均采用相贯切割机进行切割。当圆管壁厚≥6mm时应开坡口，并内加衬圈；壁厚＜6mm时可不开坡口。

　　18)、吊车梁的劲板长度大于2m时，应尽量采用多头直条切割机切割；当采用半自动切割机进行切割时，应防止切割后劲板产生侧弯变形。

　　②吊车梁上弦腹板开坡口，焊接时，焊完一面焊逢后，对背面焊逢用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。焊接方法同样采用埋弧自动焊。

　　③焊接完H型经矫正合格后组装加劲板及封头板（组装时要注意两端头刨光顶紧部位），并采取从中部向两侧多人对称的焊接顺序进行焊接。焊接时采用CO2气体保护焊的焊接方法，并在焊后立即清除飞溅。

　　10）、按照拼装、安装的顺序，分类发运。发运前编制相应的“构件发运清单”。构件清单上应注明工程名称、构件编号、图号、收货单位名称、制作单位名称等。到达现场后签字交接。

　　11）、经检验合格的成品构件出厂时，应按批或分项进行报验，经项目部、监理等确认签字后出厂。

　　为确保构件外观质量，作好成品保护，所有构件应在出厂前及运输过程中作好包装和固定，防止构件变形和损坏。

　　①主板条料切割加工时，长度小于5000时加放25mm后续切割余量，大于5000时加放30mm后续切割余量。

　　所有梁柱等强度使用射线探伤或超声波和磁粉探伤；其他所有对接焊缝，焊缝长度超过1m的，测试总长度的10%，焊缝长度小于1m的其他节点，检查长度的5%，使用射线探伤或超声波和磁粉探伤；设计图中有特殊要求的焊接使用射线探伤或超声波和磁粉探伤；所有角焊缝，长度超过1m，测试总长度的10%，其他连接部位测试5%；所有大于38mm的焊缝，使用磁粉探伤；所有超出23mm厚的板或型钢，在交接处的对接焊缝（如焊接在边缘的腹板加劲板）处，使用超声波探伤。

　　c、板材号料用钢尺及划针划线，或用数控切割机和多头直条切割机直接号切。注意号料时同时号出应力扩散孔，切角尺寸或圆弧半径应符合规定，做到整齐统一。如制作样板，其精度偏差如下：

　　d、异型板及坡口加工用数控切割机编程后自动切割,坡口加工用半自动切割机或刨边机进行。

　　1)、号料应及时标明基准线、中心线、检查控制线，主件及零件下料完毕后应在端头或醒目出标明图号、零件号、加工方法、坡口形式及大小、钢材炉批号等有关数据。

　　1角钢、槽钢：45°斜接，内单铲（45°钝2mm），采用UT检测和磁粉探伤；

　　2H型钢、T型钢：45°斜接，内单铲（45°钝2mm），采用UT检测和磁粉探伤。

　　板的拼接的最小长度不宜小于40倍板厚，且不小于600mm，避开节点板焊缝100㎜以上，翼板腹板的焊缝应相互错开200 mm以上。

　　型钢的拼接热轧型钢，其拼接的最小长度不小于2倍的截面高，且不小于800mm，拼接时应选在内力较小处。可进行直缝拼接焊后按要求进行UT检测和磁粉探伤，如下图所示

　　13）、000、起重机起吊时速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物0.5m以上，严禁从人和设备上通过。

　　14）、起吊重物应先检查卡具或捆绑是否牢固，然后试吊确认可靠后方准正式吊装。构件起吊要设一专人指挥，指挥时必须吹口哨。

　　16）、钢材(构件)堆放应垫稳，翻转必须用专用工具，移动翻身进橇杠支点要垫稳，滚动或滑动时应站在侧面，前方不准站人。

　　1）、各级领导和作业人员应高度重视钢结构的成品保护工作，提高全体职工的质量意识和创精品意识，珍惜上道工序的优良成果。

　　3）、构件吊运，翻转尽量使用已组焊完的吊耳，使用卡具必须采取措施，以防止对构件的损伤。