首页·天九注册·首页资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 球磨车间钢结构制作工艺 一、 工程概况 : 1、 前言 : 本工程为西澳球磨制作工程。球磨的结构形式为钢结构 , 球磨的制作 , 整体布局为 1~5 线 , A~M 列 ; 且柱间距分别为 9000 — 13000— 1 — 13000 mm , 跨度为 3000— 13885— 13115— 3000— 12090— 15455— 15455—3000— 13500— 13500— 3000mm。螺栓采用 8.8/s 等级 , 所有螺栓、 螺母和垫圈都要镀锌 。本次制作工作主要是指柱子、 柱子支撑、 栏 杆的制作、 连接板的制作、 螺栓孔制作、 焊接、 除锈及涂漆。 2、 编制依据及设计要求 : 本方案依据中冶北方设计的 KM图纸, 以及 《澳大利亚钢结构施工标准》 ( AS4100-1998、 AS4100supp-1999) 、 《澳大利亚钢结构焊接标准》 ( AS1554.1- ) 及《钢结构施工质 量验收规范》 ( GB50205- ) 进行编制。 3、 主要加工设备 : 在钢结构制作过程中最大限度使用各类先进的机械加工设备并利用各种工装夹具 , 以减少手工操作的随意性和不稳定性保证构件加工质量 , 提高生产效率 ; 开工前 , 公 司对投入该工程的相关设备进行保养检修。 4 、 质量目标及监控 : 1) 、 钢结构制作质量目标为产品出厂合格率 100％, 产品优良率 90 ％以上 , 杜绝质量通 病 , 提高外观质量 , 创主体结构无气孔、 无飞溅、 成品保护优良的精品工程 , 达到用 户满意。 2) 、 质量监控由本公司生产管理部严格按钢结构制作图纸、 工艺要求和规范标准 , 进 行工序控制和检验 ; 并积极配合业主、 二十冶项目部的各项检查工作 , 不断提高产品 的制作质量。 5、 进度计划的安排 : 根据工程总体要求和材料的到位情况 , 组织和安排制作加工任务。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 二、 材料选用及管理 : 1、 设计对材质的要求 : 1) 、钢材 : 顽 石 破 碎 站 所 用 的轧 制 型 钢 、 焊 接 梁 以及 板 材 材 质 为 Q235B, 部 分 材 质 为 Q345; 圆 钢 管 材 质 为 Q235B, 部 分 材 质 为 澳 大 利 亚 标 准 C250, 与 钢 材 匹 配 的 焊 材 , 涂 装 材 料 须 符 合 设 计 要 求 和 现 行 的 有 关 标 准 的 要 求 。 2) 、 油漆 : 现 场 或 保护涂层间隔 活化寿命 ## 名称 胶凝材料 涂刷形式 应用方式 厚度 稀释剂 车间 (25C) (25C) Intergard 聚酰胺固化环 真空喷涂、 毛刷、 滚 International 1 全涂膜 车间 75 3 Hr - 12 Mth 6 Hr 251 氧树脂 筒、 气压喷涂 GTA220 Intergard 真空喷涂、 毛刷、 滚 International 2 聚胺加合固化 车间 150 5 Hr - Ext 1 Hr 475HS 全涂膜 筒、 气压喷涂 GTA007 环氧树脂 Interthane 真空喷涂、 毛刷、 滚 International 3 全涂膜 车间 75 6 Hr - Ext 2 Hr 990 丙烯酸聚胺脂 筒、 气压喷涂 GTA713 300 2、 材料进厂检验 : 1) 、 材料按计划到厂后 , 由专人负责对其外观、 规格等进行检验 , 及时填写材料验 证记录 , 并检查质量合格证明文件、 中文标识及检验报告等质保资料 , 符合设计要求后 , 方可投料。 2) 、 加强焊材、 油漆等材料的质量管理 , 严格按规定进行材料的采购并及时按规范 规定做好各种材料的检验和复验工作。对所使用的钢材可采取标识、 记录等办法做好 可追朔性标识。 3、 材料制作过程要求 : 1) 、 焊材使用前应进行烘干 , 烘干后存放在保温筒内随用随取。 2) 、 钢材表面锈蚀、 划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的 1/2, 否则严禁使用。 3) 、 材料如有代用须经业主及设计方同意后方可使用。并根据代用后的实际规格对原 相关尺寸做好变更。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 4 、 油漆的入库验收 : 油漆采购进厂后 , 在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收 , 并及时 进行取样复验。油漆、 稀释剂、 固化剂等材料的品种、 规格、 性能等应符合所执行 的标准和设计要求。油漆的型号、 名称、 颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开 启后 , 不应存在结皮、 结块、 凝胶等现象。 三．加工制作 : 1、 工艺流程 : 钢结构制作严格遵照工艺流程进行 , 工艺流程见附表三。 2、 号料切割工序 : 1) 、 号料应及时标明基准线、 中心线、 检查控制线 , 主件及零件下料完毕后应在端 头或醒目出标明图号、 零件号、 加工方法、 坡口形式及大小、 钢材炉批号等有关数 据。 2) 、 切割设备应根据零部件的不同按下表选用 工具 多头直条 半自动火 数控切 剪板 相贯线 带锯 项目 切割机 焰切割机 割机 机 切割机 焊接 H型翼缘板、 腹板 ☆ ☆ T8mm的零件板 ☆ ☆ T≤8mm零件板 ☆ ☆ 圆钢管 ☆ ☆ 热轧及焊接 H 型钢及型材 ☆ 3) 、 切割前 , 应将钢材表面切割边缘 50mm范围内的铁锈、 油污等清除干净。及时清 除边缘的熔瘤和飞溅物 , 对于切割缺陷应补焊后打磨修整。 4) 、 小件切割加工 a 切割加工方法 : 厚度≥ 12mm规则形状 ( 矩形 ) 件的切割加工采用半自动火焰切割 , 其它形状的零 件采用数控火焰切割加工 ; 厚度＜ 12mm的零件的切割加工采用数控切割加工。 圆弧状焊接垫板采用数控火焰切割加工。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 b 半自动火焰切割 : ① 切割前应核对钢板编号、 材质、 规格、 尺寸是否与排料图一致 ; 材质采用核对 色标方式核对 , 规格、 尺寸测量核对。 ②切割前先对钢板采用校平机对局部变形进行矫正 , 合格后方允许切割。 ③将钢板吊上切割平台 , 并应调整平整。 ④排料及划线 : 各零件的排料位置必须与排料图一致 , 根据排料图以及零件图划出 切割加工线 , 划线时应按零件图加放切割余量并根据割嘴型号加放割缝余量。 ⑤根据切割板厚选择割嘴大小。 ⑥切割机轨道必须放置平稳 , 且必须与要切割的切割线平行 ( 偏差控制在 0.5mm以 内) 。 c 数控火焰切割 ①切割前应核对钢板材质、 规格、 尺寸是否与排料图一致 ; 材质采用核对色标方式 核对 , 规格、 尺寸测量核对。 ②切割前先对钢板利用校平机对局部变形进行矫正 , 合格后方允许切割。 ③将钢板吊上切割平台 , 放置时应调钢板边缘与轨道平行 , 不平行度不大于 3mm。并 应调整钢板表面水平 , 保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在 3mm以内。 ④调整割嘴与钢板的距离 ( 10 ～15mm)并调整割嘴与钢板表面垂直。 ⑤首件切割并检查合格后再进行正式切割。 5) 大构件切割加工 a、 板材进入车间后应先核对其规格、 材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质 量应符合下表规定 , 否则要先在九辊平板机上进行矫正平直。 b、 号料前应熟悉施工图和掌握工艺要求 , 发现问题及时向项目技术负责人提出。 c、 板材号料用钢尺及划针划线 , 或用数控切割机和多头直条切割机直接号切。注 意号料时同时号出应力扩散孔 , 切角尺寸或圆弧半径应符合规定 , 做到整齐统 一。如制作样板 , 其精度偏差如下 : ( 1) 长度、 宽度 : ±0.5mm ( 2) 对角线) 加工样板角度 : ±20 ′ 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 d、 异型板及坡口加工用数控切割机编程后自动切割 , 坡口加工用半自动切割机或刨 边机进行。 e、 放样号料时应按下表要求预留切割、 刨边余量。 加工余量 剪切 (mm) 手工切割 (mm) 自动切割 (mm) 切割缝 0.5 ～1.0 2.0 ～4.0 2.0 ～3.0 刨边 2.0 ～3.0 5.0 ～6.0 3.0 ～4.0 ①主板条料切割加工时 , 长度小于 5000 时加放 25mm后续切割余量 , 大于 5000 时加 放 30mm后续切割余量。 ②用于剖分 T 型钢的 H钢腹板下料时宽度方向加放 3mm的剖分切割割缝余量。 ③H型钢构件下料时每道加劲板加放 0.5mm焊接收缩余量。 H 型钢柱上段加放 3mm的 铣平加工余量。 6) 、对管管相交的相贯口切割直接采用数控相贯 线切割机进行切割。根据不同的相贯节点形式 , 按照设备电脑中储存的各种切管模式选用相应的 模式 , 根据模式中的提示输入各项参数 , 最后按 照该设备的操作规程进行严格的操作。当批量切 割时 , 切完第一根管后必须用样板复测 , 并根据 复测结果和实际圆管的椭圆度、 管径对参数进行必要的调整。以确保切割后的精度偏 差。如需接料 , 应先组对点焊牢固后再切割相贯口 , 切割完的杆件及时在管口内壁上用 钢印打好杆件号 , 不同零件应有不同的编号。 7) 切割检查 a. 切割完工后清理切割件 , 并自检检查切割件质量 , 检查项目及允许偏差应符合 《切割下料检验标准》中的有关规定要求 ( 具体见下表 ) , 并应做好自检记录 ; 切割下料检验标准 允许偏差 检验项目 检验方法 备注 (mm) 切割面裂纹、 夹渣、 分 不允许 观察、 测量 层和大于 1mm的缺棱 零件宽度、 长度 0-2.0 钢尺、 卷尺 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 条料侧弯 ≤3.0 拉线t 且≤ 切割面平面度 钢尺、 塞尺 1.5 割纹深度 0.3 观察、 测量 局部缺口深度 1.0 观察、 测量 气割面表面粗糙度 200 μm 观察、 对照 t ≤20 1.0 钢尺、 塞尺 切割面 0.05t 、 且≤ 垂直度 t ＞20 钢尺、 塞尺 1.5 不规则件形状偏差 ≤2.0 样板 b. 检查合格后对零件进行标识 , 标识内容 : 工程名称、 零件编号、 规格、 材质及 强度色标、 钢板炉批号。标识位置 : 零件放置位置正面、 强度色标标识在切割非后续 加工自由端面上 ; c. 报专检检查合格后转入下道工序 ( 组立、 装配 ) 。 8) 、 钢柱 H型和吊车梁、 平台梁下料应按排版图进行 , 翼缘板及腹板的拼接采用整板 拼焊后下料 , 长度方向预留 30～50mm荒料 ; 翼缘板允许长度方向拼接 , 接料的长度方 向应与轧制方向一致 , 吊车梁的翼缘板和腹板的工厂对接拼接采用自动的拼接点应距 梁端 1/3 范围内 , 翼缘板、 腹板三者的对接缝不应设在同一截面 , 应互相错开 200mm 以上, 与加劲板亦应错开 200mm以上。 9) 、 板材接料焊缝两端与 H 型主焊缝的两端应加引熄弧板 , 板材接料的引熄弧板的规 格为δ× 80 ×80, H 型主焊缝引熄弧板的规格为腹板上的δ× 150×100( 开坡口 ) , 翼缘板上的为δ× 200 ×100( 不开坡口 ) , 其材质、 厚度、 坡口型式应与母材相同。 所有引熄弧板由加工车间与主材同时下料。 10) 、 板材号料后应标明定货号、 零件号、 加工方法等有关数据 , 并作好标识移植工 作。 11) 、 H 型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正 , 二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、 腹板上号钻孔 , 其它一次号钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。 12) 、 柱、 平台梁、 吊车梁焊接前先把接口两侧各 50mm范围内的铁锈、 油污等杂质 彻底清除干净。 13) 、 所有板材接料焊缝及 H 型主焊缝均采用埋弧自动焊焊接。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 14) 、 板材接料剖口形式 ①δ =8～20mm ②δ =20～50mm ③钢管接料应选取偏差相匹配的钢管 , 保证错边量最小 , 接口内应加衬圈 , 外单铲坡 0 口 45 钝 2( 组装间隙 2 ㎜) 。如图所示 : ④、 K 型焊缝坡口型式 : 15) 、 吊车梁腹板起拱 : 为保证吊车梁焊后达到规范和设计的拱度要求 , 应采用多点 弧线号料起拱。具体方式可参考如下示意图 : 16) 、 型钢接料可采用标准接头进行接料或采用以下形式 : 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 ① 角钢、 槽钢 : 45 °斜接 , 内单铲 ( 45 °钝 2mm) , 采用 UT检测和磁粉探伤 ; ② H 型钢、 T 型钢 : 45°斜接 , 内单铲 ( 45°钝 2mm), 采用 UT检测和磁粉探伤。 ③ 材料的拼接 板的拼接的最小长度不宜小于 40 倍板厚 , 且不小于 600mm, 避开节点板焊缝 100 ㎜以上 , 翼板腹板的焊缝应相互错开 200 mm以上。 型钢的拼接 热轧型钢 , 其拼接的最小长度不小于 2 倍的截面高 , 且不小于 800mm, 拼接时应选在内力较小处。可进行直缝拼接焊后按要求进行 UT 检测和磁粉探伤 , 如下 图所示 热轧 H 型钢拼接焊缝示意图 17) 、 钢柱下柱双管柱肢间腹杆与柱肢的相贯口型 , 管桁架的相贯口型 , 均采用相贯切 割机进行切割。 当圆管壁厚≥ 6mm时应开坡口 , 并内加衬圈 ; 壁厚＜ 6mm时可不开坡口。 18) 、 吊车梁的劲板长度大于 2m 时, 应尽量采用多头直条切割机切割 ; 当采用半自动 切割机进行切割时 , 应防止切割后劲板产生侧弯变形。 19) 、 采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表 : 氧气压力 丙烷压力 气割速度 割嘴号码 板厚 (mm) (MPa) ( MPa) (mm/min) 1 4～10 0.69 ～0.78 ≥0.3 650～450 2 10～20 0.69 ～0.78 ≥0.3 500～350 3 20～30 0.69 ～0.78 ≥0.3 450～300 4 30～40 0.69 ～0.78 ≥0.3 400～300 b 多头切割工艺性能参数表 : 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 气体压力 5 气体消耗量 割 ×10 Pa 气割钢 气割速度 嘴 板厚度 (mm/min) 号 氧气 丙烷 氧气 丙烷 ( 立方米 /h) ( 立方分米 /h) 1 5～ 15 ≥3 ＞0.3 2.5 ～3 350～400 450～500 2 15～30 ≥3.5 ＞0.3 3.5 ～4.5 450～500 350～450 3 30～45 ≥4 ＞0.3 5～6 550～600 250～400 20) 、 板厚小于 8mm的加劲板、 零件板可采用剪板机剪切 , 剪切板的剪切必须有剪切 控制线 , 保证剪切后大小一致 , 切割后打磨毛边、 飞刺。 3、 制孔工序 : 1) 、 按施工图纸要求选择钻头直径。 2) 、 钻孔前将构件放平、 垫稳、 固牢, 防止钻偏钻斜 , 严禁套钻。 3) 、 为确保连接板孔位准确 , 全部采用数控平面钻孔。 4) 、 螺栓孔允许偏差 (mm): 构件中的螺栓孔应为螺栓的直径 +2mm,M24或更大的孔应为 螺栓的直径 +3mm。基础板上螺栓孔 , 用于锚栓的如下 : M24 螺栓直径 +6mm; 大于 M24的 螺栓直径 +8mm。 项目 允许偏差 圆度 2.0 垂直度 0.03t 且不大于 2.0 5) 、 螺栓孔孔距允许偏差 : ( mm) 螺栓孔孔距范围 ≤500 501~1200 1201~3000 3000 同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5 — — 相邻两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 6) 、 钻孔完毕应及时清除毛边、 飞刺 , 并用量规检查 , 不合格品须经技术人员同意方 可扩钻或用与母材匹配的焊条焊补后重新钻孔 , 严禁用钢块填塞。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 7) 、 加工车间应将加工完的半成品按规格分类 , 并标明订货号、 零件号及数量并填好 工序交接卡经检查后方可转交装配车间。 4 、 组装工序 : 1) 构件组装前 , 应先检查组装用零件的编号、 材质、 尺寸、 数量和加工精度是否符 合图纸及工艺要求 , 确认无误后进行装配。组装时认线mm范围内 的铁锈、 油污等杂质。 2) 、 组立前应根据图纸要求和加工车间提供的料单认真核对零件的尺寸、 规格 , 严格 检查质量 , 不合格不得组立。 3) 、 H 型钢组立可采用两种方式组立 : 钢柱、 屋面梁、 吊车梁及墙皮柱中 H 型钢 , 可采用如下组装方法。 a 直接采用由瑞典 ESAB公司进口的 IT258 —BA型 钢自动焊接生产线 ( 此条生产线是集 H 型钢组 装、 焊接、 矫正于一体的 I 、 T 型钢自动生产 线 ) 进行制作。采用此条生产线的特点是 : 自动 化程度高 , 双丝双弧单道焊接 , 焊缝熔深深 , 焊 接速度快 , 直接矫直成形 , 生产效率高。 b 采用国产 H 型钢流水生产线 : 即用 H 型钢组 立机自动组立、 龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自 动焊接、 矫直机矫直 , 组立时 , 把划好线的上翼 板置于组立机水平轨道上 , 调整定位装置使翼缘 板位于组立水平轨道中央 , 然后组装 T 型 , 采应 腹板定位机构调整 T 型腹板与上翼缘板中心对齐 , 并用顶紧机构顶紧 , 检查腹板中心偏移以及上翼缘板对腹板的垂直度、 不平整度合格 后进行定位焊接。 采用此条生产线的特点是 : 焊接位置采用船形焊 , 焊缝成形良好 , 外 型美观漂亮。 4) 、 H 钢梁加工工艺流程 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 连接板、加劲板等 热扎H型钢 焊接H型钢 切割下料 H型钢矫正 翼板、腹板下料 腹板厚度大于 20 孔加工 腹板坡口 H钢组立、焊接 H 钢矫正 H 钢检查 NO YES 返 H钢下料、锁口 修 作 业 检查 （ NO 返 修 记 成品组装 录 ） YES 成品焊接 ：验收检查 ：公司内部检查 成品检查 NO YES 除锈、涂装 验收检查 NO 涂装检查 NO YES 发运 5) 、 H 型在 H型钢生产线或在门型 H型钢组立机上组立 , 定位焊材型号均应与正式焊材 相匹配 , 点焊高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3, 焊缝长度不小于 25mm, 焊点间距为 450～550mm, 点焊要牢固可靠 , 吊点处应加大焊缝长度。 6 ）、 组立时应严格控制各部位的偏差和间隙 : 对接表面间的最大间隙不超过 1mm且不 应超过 67%以上的接触面积超过 0.5 mm。 7) 、 焊接后的变形矫正 , 可采用矫直机机械矫正或火焰矫正两种方法。当采用火焰矫 正时 , 同一部位的加热不得超过两次 , 加热温度严禁超过 900℃, 如采用手工捶击矫正 须采取加锤垫等措施 , 以防凹痕和损伤母材。 Q345钢火焰矫正后严禁水冷。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 8) 、 隐蔽焊缝应认真施焊 , 检查合格后方可进行下一道工序。 9) 、 钢柱制作要求 : ①当柱肢钢管受来料限制需要拼接时 , 其焊缝拼接位置距节点焊缝的净距离应大于 200 焊缝㎜。焊缝应当达到一级质量焊缝标准要求 , 故当圆管壁厚大于 6 mm时应开坡口 , 而且内加衬圈 , 具体接口形式如下图所示 , 并经无损检测合格后方能组装。 ②拼接好的钢管焊接时 , 将钢管放置在滚轮架上 , 利用滚轮架转动钢管 , 使焊接点 的位置始终处于平位置焊接 , 滚轮转动速度即为焊接速度。 ③钢柱的制作 下柱采用双肢格构式钢管混凝土柱形式 , 柱脚采用分离式柱脚。 Ⅰ柱靴部位的制作 : 将柱脚的十字加劲板与柱底板进行组装焊接 , 将管壁加厚的柱 肢管按设计开槽位置与已焊好的柱底板 ( 注意隐蔽焊缝的检查 ) 进行组对焊接 , 并修 复合格。 Ⅱ将上述焊好的柱靴与上柱肢螺旋钢管进行组拼焊接。 钢管拼接 , 用滚轮胎架进行焊 接 , 待检查合格后再进行格构式组装。 Ⅲ、 将制作完成的各柱肢与腹杆、 加筋板等在胎具上进行组装、 焊接 , 并矫正修 复。当柱肢钢管受来料限制需要拼接时 , 拼接焊缝应当达到一级质量焊缝标准要求 , 故 当圆管壁厚大于 6 mm 时应开坡口 , 而且内加衬圈 , 具体接口形式见钢管接口形式 , 并 在检查合格后方能组装。钢管的对接焊缝接口形式见下图 : 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 衬圈 ， 钢管对接焊缝坡口形式 IV 、 拼接好的钢管焊接时 , 将钢管放置在滚轮架上 , 利用滚轮架转动钢管 , 使焊接 点的位置始终处于平位置焊接 , 滚轮转动速度即为焊接速度。 焊接时 , 先用 CO2气体保 护焊小规范打底焊接 , 然后用 MZ— 1— 1000 型埋弧自动焊机进行焊接。 10) 钢柱拼接节点详图如下图所示 肢管拼接详图 制作完的钢柱底板、 圆管四面应标出中心和 1.000m 的标高标记 , 每一面竖直打三个冲 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 眼。 5、 吊车梁的组装 : 1) 吊车梁的制作 ①根据厂房柱间距 , 吊车梁均为焊接实腹 H 型。制作时 , 单件整体制作及运输。 ②吊车梁长度较长 , 截面较高 , 号料时需在腹板上号出起拱度。即吊车梁上下翼缘板 能够采用多头直条切割机直接号切 , 腹板由人工号料后用半自动火焰切割机进行切 割。 ③吊车梁 H 的组立焊接可参照 H 型钢的组立方法。对于高度超出自动组立机范围的吊 车梁考虑采用卧式人工组装的办法。 2) 吊车梁的焊接方法及顺序 : ①由于吊车梁要求有起拱度 , 故 H型主焊逢的焊接顺序为先焊下弦两道焊逢 , 后焊上弦 两道主焊逢 , 利用焊接收缩量使 H 型产生一定的拱度。 焊接时 , 使用龙门型埋弧自动焊 接设备进行焊接。 ②吊车梁上弦腹板开坡口 , 焊接时 , 焊完一面焊逢后 , 对背面焊逢用碳弧气刨进行清 根 , 并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。焊接方法同样采用埋弧自动焊。 ③焊接完 H 型经矫正合格后组装加劲板及封头板 ( 组装时要注意两端头刨光顶紧部位 ) , 2 并采取从中部向两侧多人对称的焊接顺序进行焊接。焊接时采用 CO气体保护焊的焊接 方法 , 并在焊后立即清除飞溅。 ④焊接完并修整合格后 , 进行二次钻孔。钻孔后应打磨毛刺及飞边。 ⑤、 吊车梁支座加劲上、 下端应刨平分别与吊车梁上、 下翼缘板頂紧后焊接 , 吊车 梁横向加紧肋上端刨平与吊车梁上翼缘板顶紧后焊接 , 钢吊车梁支座加劲肋与梁腹板 焊接时 , 必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲板下端刨平的水平度 , 平板 式支座 ( 下翼缘板伸过支座中心 ) 的加劲板的下端应刨平与下翼缘板顶紧后再焊接 , 梁下支座窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接 , 吊车梁中间加劲肋的上端与上翼缘板顶紧 后再焊。 ⑥、 吊车梁横向加劲肋下端点的焊缝应采用连续回焊后再灭弧。 ⑦、 吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面距中心线mm范围内及所有引弧板 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 割去处 , 均应机械加工 ( 砂轮打磨或刨削 ) , 使之与主体金属平整。吊车梁的受拉翼缘 边缘 , 必须用自动切割机精切。 吊车梁的上下翼缘板和腹板 , 均不得焊接设计图外的任 何零件 , 在制作过程中不得焊接临时固定件等 ; 屋面梁下翼缘不得任意切割或施以横 向焊缝。 6、 矫正方法 1) 、 构件的变形矫正可采用机械矫正或火焰矫正。 2) 、当零件采用热加工矫正时 , 加热温度宜控制在 900～ 1000℃, 碳素结构钢与低合金 结构钢在温度分别下降到 700℃和 800℃之前应结束加工 , 且低合金结构钢应自然冷却 , 严禁水冷。 3) 、 低合金结构钢在加热矫正时 , 加热温度不得超过 900℃, 且加热后必须缓慢冷却。 7、 矫正要领 : 1) 采用加热矫正时 , 防止因加热及冷却对钢材的机械性能的影响 , 加热温度和冷却方 式应按照 5.1.b-c 的温度进行施工。 2) 火焰矫正加热方法 : 点状加热、 现状加热、 三角形加热 , 加热位置应在构件需收缩 的一边。 3) 采用外力辅助矫正时 , 冷却时当温度下降到 200~400℃时 , 须将外力全部解除 , 使其 自然收缩。 4) 加热顺序 : 先矫正变形大的局部 , 然后矫正变形小的部位。 5) 加热温度的判定可从钢材加热时所呈现的颜色进行判断 ( 参见下表 ) 颜色 温度 ( ℃) 颜色 温度 ( ℃) 黑色 470 以下 樱红色 780～800 暗褐色 520～580 亮樱红色 800～830 赤褐色 580～650 亮红色 830～880 暗樱红色 650～750 黄赤色 880～1050 深樱红色 750～780 暗黄色 1050～ 1150 8、 矫正后检查 : 构件变形矫正的检查应在构件完全冷却之后进行。 矫正后构件尺寸允许偏差应符合 相关的规定 ; 矫正后的钢材表面 , 不应有明显的凹面或损伤 , 划痕深度不得大于 0.5mm, 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2 。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 四、 焊接工艺要求 : 依据贯标文件和公司的质量保证体系规定 , 焊接工序为特殊工序 , 应由车间技术 负责人进行监控 , 专检员负责检查 , 以确保产品质量。 1、 具体要求 : 1) 、 焊工须持证上岗并在其规定的施焊范围内焊接 , 严禁无证人员上岗施焊。 2) 、 焊接材料使用前应按规定进行烘干 , 烘干后存放在保温筒内随用随取。 3) 、 施焊前 , 应熟悉施工图及制作工艺要求 , 并对组装质量和焊缝区进行检查 , 如不 符合要求 , 应待修整合格后方可施焊 , 焊完后及时清除金属飞溅 , 并在焊缝附近打上 焊工钢印。 4) 、 多层焊接应连续施焊 , 并在每层焊完后及时清理焊渣 , 如有缺陷用碳弧气刨清除 彻底 , 并将渗碳层打磨干净后重焊。 碳弧气刨工艺参数 碳棒直径 电弧长度 空气压力 电流 ( mm) ( mm) (Mpa) (A) φ5.0 1～3 0.4 ～0.5 180～250 5) 、 焊缝出现裂纹 , 焊工不得擅自处理 , 应上报项目技术负责人查清原因 , 并定出处 理方案后方可处理 , 同一处的返修不得超过两次。 6) 、 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。 7) 、 板材接料及 H 型主焊缝均采用埋弧自动焊 , 其中 H 型主焊缝可采用门架式埋弧自 动焊或埋弧自动焊。 8) 、 T 型焊缝、 对接焊缝两端焊接时要设置引、 熄弧板 , 施焊应在其两端设置的引 ( 熄 ) 弧板上起 ( 落) 弧。 9) 、 ①吊车梁、 屋面托梁 H 型钢的焊接顺序 : 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 ②钢柱 H 型的焊接顺序 : 10) 、 端板焊接顺序 : ①翼缘板与端板的内侧焊缝 ②翼缘板与端板的外侧焊缝 ③腹板与端板焊缝 2 11) 、 CO 气保护焊时 , 新灌气瓶应预先倒置 1～2 小时 , 然后打开阀门放水 , 经放水处 理后的气瓶在使用前放气 2～3 分钟 , 瓶中气压降到 10 个大气压时不再使用。 12) 、 CO2 焊丝引弧前将球形端头剪去 , 并清理焊丝表面以防止产生飞溅。 2、 各种焊接工艺参数 : 1) 、 CO2 焊接工艺参数如下 : 焊丝直径 干伸长 焊速 气体流量 焊丝 电流(A) 电压(V) (mm) (mm) (mm/min) (L/min) H08Mn2Si φ1.2 8～12 200～270 30～34 200～300 20～25 2) 、 手工焊接工艺参数如下 : 焊丝直径 φ1.6 φ2.0 φ2.5 φ3.2 φ4.0 φ5.0 φ5.8 (mm) 电流(A) 25~40 40~60 50~80 100~130 160~210 200~270 260~300 3) 、 T 型熔透接头自动埋弧焊工艺参数如下 : 焊接电流 电弧电压 焊接速度 坡口型式 焊接顺序 备注 ( A) ( V) ( mm/min) 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 650～750 32～36 350～450 正 焊丝φ 4.0 随板厚减小调 反 650～750 32～36 350～450 节焊接速度和 堆焊层数船形 堆焊层 焊 650～700 36～38 4) 、 对接自动埋弧焊工艺参数如下 : 电弧电 焊接速 板厚 焊丝 焊接 焊接电流 接头型式 压 度 cm/ 备注 ( mm) ( mm) 顺序 A V min 正 500～580 32～34 12 φ4.0 30～40 反 550～650 30～32 正 600～650 33～36 16～18 φ5.0 25～35 反 750～780 32～35 正 620～670 30～34 20~22 φ5.0 20～30 反 750～780 30～35 反面 清根 正 1 650～700 30～34 正 2 650～720 34～37 20～25 25 φ5.0 反 1 750～800 30～34 25～30 反 2 650～720 34～38 正 1 650～700 30～34 正 2 650～770 34～37 20～25 28~38 φ5.0 反 1 750～800 30～34 25～30 反 2 650～720 34～38 5) 、 T 型接头单道自动埋弧焊工艺参数如下 : 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 焊脚高度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度 备注 ( mm) ( mm) ( A) ( V) ( cm/min) 6 φ4 600～650 34～36 50～60 8 φ4 600～650 34～36 40～45 φ4 670～720 33～35 30～35 10 船形焊 φ5 750～800 34～36 32～40 φ4 670～720 33～35 23～28 12 φ5 750～800 34～36 26～32 6) 、 所有焊缝焊后要及时清理飞溅、 熔渣等 , 有缺陷及时修补。除特殊要求外 , 焊缝 以图纸要求为准。 3、 焊接后清理 A、 焊接完毕 , 焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物 , 检查焊缝外观质量。 B、 引弧和熄弧 : 引弧时由于电弧对母材加热不足 , 应在操作上注意防止产生熔 合不良、 弧坑裂纹、 气孔和夹渣等缺陷的发生 ; 另外 , 不得在非焊接区域的母材上引 弧和防止电弧击痕。 当电弧因故中断或焊缝终端收弧时 , 应防止产生弧坑裂纹 ( 特别是 采用 CO2半自动气保焊时 ) , 一旦出现裂纹 , 必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧 和熄弧板应保留 2～3mm气割切除 , 然后修磨平整 ; 引弧板和熄弧板不得用锤击落。 4 、 无损检查 所有梁柱等强度使用射线探伤或超声波和磁粉探伤 ; 其它所有对接焊缝 , 焊缝长度超 过 1m的, 测试总长度的 10%, 焊缝长度小于 1m的其它节点 , 检查长度的 5%, 使用射线 探伤或超声波和磁粉探伤 ; 设计图中有特殊要求的焊接使用射线探伤或超声波和磁粉 探伤 ; 所有角焊缝 , 长度超过 1m, 测试总长度的 10%, 其它连接部位测试 5%; 所有大 于 38mm的焊缝 , 使用磁粉探伤 ; 所有超出 23mm厚的板或型钢 , 在交接处的对接焊缝 ( 如焊接在边缘的腹板加劲板 ) 处, 使用超声波探伤。 5、 焊接返修 a 焊缝出现裂纹时 , 焊工不得擅自处理 , 应查清原因 , 订出修补工艺后方可处理。 b 焊缝同一部位的返修次数 , 不宜超过两次。 c 焊接质量及缺陷修复 : 所有焊缝焊后冷却至常温后 , 应进行 100%外观检查。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 五、 除锈及涂漆工艺要求 : 依据贯标文件和公司的质量保证体系规定 , 涂装工序也为特殊工序 , 应由车间技术负 责人进行监控 , 专检员负责检查 , 以确保产品质量。 1、 油漆涂层设计 : 1 钢材表面除锈采用喷砂方法 , 除锈等级为 Sa2 级; 2 现 场 或 保护涂层间隔 活化寿命 ## 名称 胶凝材料 涂刷形式 应用方式 厚度 稀释剂 车间 (25C) (25C) Intergard 聚酰胺固化环 真空喷涂、 毛刷、 滚 International 1 全涂膜 车间 75 3 Hr - 12 Mth 6 Hr 251 氧树脂 筒、 气压喷涂 GTA220 Intergard 真空喷涂、 毛刷、 滚 International 2 聚胺加合固化 车间 150 5 Hr - Ext 1 Hr 475HS 全涂膜 筒、 气压喷涂 GTA007 环氧树脂 Interthane 真空喷涂、 毛刷、 滚 International 3 全涂膜 车间 75 6 Hr - Ext 2 Hr 990 丙烯酸聚胺脂 筒、 气压喷涂 GTA713 300 2、 具体要求如下 : 1) 装配车间完成半成品后及时填写自检表及构件质量评定表 , 经专职检查员检查合格 并签字后 , 交成品车间进行除锈、 油漆。 2) 、 钢材表面处理 : 钢材被涂表面在施工前必须进行彻底清除 , 要求无锈蚀、 无油 污、 无水渍、 无灰尘。所有构件采用抛丸或喷砂除锈 , 喷射或抛射除锈时除锈等级选 用 Sa2 1/2 。 所有采用抛丸或喷砂除锈的构件抛丸除锈后先按照设计和工艺要求及时涂 装底漆、 中间漆等。 3) 、 除锈经自检、 互检、 专检合格并经驻厂监理签证后 , 方可涂刷防锈底漆。 4) 、 涂装工作地点温度宜在 5～38℃, 相对湿度不大于 85％, 雨天或构件表面有结露 及灰尘较大时不得作业 , 涂后 4 小时内严防雨淋。 5) 、 高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、 气割污点、 毛刺等不洁物 , 其连接面表面涂无 机锌硅酸盐底漆 , 其它部位涂装前高强螺栓摩擦面应采用报纸、 胶带进行保护 , 栓焊 部位 50mm范围内只涂底漆。 6) 、 除锈处理后 , 一般应在 4 小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂应按使用说明 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 书进行。工厂涂装应采用喷涂法进行。 3、 涂装要求及检验方法 : 1) 钢材表面在涂漆前 , 应清除毛刺等 , 并进行喷砂除锈 , 达到规定除锈等级后 , 应先 用刷子或无油无水压缩空间清除灰尘和除垢 , 再刷底漆。 2) 涂料、 稀释剂和固化剂等品种、 型号和质量 , 应符合设计要求和国家现行有关标准 的规定。 检验方法 : 检查质量证明书或复验报告。 3) 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定 : 处理后的钢材表 面应无焊渣、 焊疤、 灰尘、 油污、 水和毛刺等。 检验方法 : 用铲刀检查和执行标准规定的图片对照观察检查。 4) 不得误涂、 漏涂 , 涂层应无脱皮和返锈。 检验方法 : 观察检查。 5) 构件涂装外观质量应符合下列规定 : 合格 : 涂刷应均匀 , 无明显皱皮、 气泡 , 附着良好。 优良 : 涂刷应均匀 , 色泽一致 , 无皱皮、 流坠和气泡 , 附着良好 , 分色线清楚、 整齐。 检验方法 : 观察检查。 6) 涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法 : 干漆膜要求厚度值和允许偏差值 应符合相应的规定。 检查方法 : 每件测 5 处, 每处的数值为 3 个相距约 50mm的测点干漆膜厚度的平均 值。 检查数量 : 按同类构件数抽查 10%, 但均不应少于 3 件。 7) 涂装返修要领 : 序 缺陷性质 返修要领 号 厚度允许偏差超过 -10 μ 1 补涂符合厚度允许偏差要求 m 2 误涂 用清洗剂清洗误涂区域 3 漏涂 除锈合格后重新涂装 清除缺陷区域 , 手工除锈后 ( ST3 级 ) 重 4 脱皮和返锈 新涂装 8) 、 构件补刷漆的质量 : 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 合格 : 补刷漆漆膜应完整。 优良 : 按涂装工艺分层补刷 , 漆膜完整 , 附着良好。 检验方法 : 观察检查。 六、 成品构件保护及发运 : 成品保护是指工序和施工过程中防止对已完工序成果的损坏而采取的防范措施。 1、 成品构件保护具体的防范措施 : 1) 、 各级领导和作业人员应高度重视钢结构的成品保护工作 , 提高全体职工的质量意 识和创精品意识 , 珍惜上道工序的优良成果。 2) 、 制作过程使用大锤必须垫护 , 以防止出现锤痕。 3) 、 构件吊运 , 翻转尽量使用已组焊完的吊耳 , 使用卡具必须采取措施 , 以防止对构 件的损伤。 4) 、 负责搬运的人员应针对搬运物的特点采取防变形 , 防损坏措施 ; 小件搬运要绑扎 牢固 , 以防止倾斜 , 散落 ; 对于刚性差的长条形吊物 , 应采用扁担吊 ,

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