万向-万向娱乐-【首选注册登录平台】球磨工艺,球磨,球磨工,湿法球磨工艺,球磨川禊,球磨川禊出场集数,球磨机,球磨机钢球,行星球磨机,二手球磨机

　　球磨车间钢结构制作工艺一、工程概况：1、前言：本工程为西澳球磨制作工程。球磨的结构形式为钢结构，球磨的制作，整体布局为1~5线，A~M列；且柱间距分别为9000—13000—12000—13000mm，跨度为3000—13885—13115—3000—12090—15455—15455—3000—13500—13500—3000mm。螺栓采用88s等级，所有螺栓、螺母和垫圈都要镀锌。本次制作工作主要是指柱子、柱子支撑、栏杆的制作、连接板的制作、螺栓孔制作、焊接、除锈及涂漆。2、编制依据及设计要求：本方案依据中冶北方设计的KM图纸，以及《澳大利亚钢结构施工标准》（AS4100-1998、AS4100supp-1999）、《澳大利亚钢结构焊接标准》（AS15541-2004）及《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）进行编制。3、主要加工设备：在钢结构制作过程中最大限度使用各类先进的机械加工设备并利用各种工装夹具，以减少手工操作的随意性和不稳定性保证构件加工质量，提高生产效率；开工前，公司对投入该工程的相关设备进行保养检修。4、质量目标及监控：1、钢结构制作质量目标为产品出厂合格率100％，产品优良率90％以上,杜绝质量通病，提高外观质量，创主体结构无气孔、无飞溅、成品保护优良的精品工程，达到用户满意。2、质量监控由本公司生产管理部严格按钢结构制作图纸、工艺要求和规范标准，进行工序控制和检验；并积极配合业主、二十冶项目部的各项检查工作，不断提高产品的制作质量。5、进度计划的安排：根据工程总体要求和材料的到位情况，组织和安排制作加工任务。二、材料选用及管理：1、设计对材质的要求：1、钢材:顽石破碎站所用的轧制型钢、焊接梁以及板材材质为Q235B，分材质为Q345；圆钢管材质为Q235B，部分材质为澳大利亚标准C250，与钢材匹配的焊材，涂装材料须符合设计要求和现行的有关标准的要求。2、油漆：名称胶凝材料涂刷形式现场或车间应用方式厚度保护涂层间隔25C活化寿命25C稀释剂Intergard251聚酰胺固化环氧树脂车间真空喷涂、毛刷、滚筒、气压喷涂7512MthHrInternationalGTA220Intergard475HS聚胺加合固化环氧树脂车间真空喷涂、毛刷、滚筒、气压喷涂150HrInternationalGTA007Interthane990丙烯酸聚胺脂车间真空喷涂、毛刷、滚筒、气压喷涂75HrInternationalGTA7133002、材料进厂检验：1、材料按计划到厂后，由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验证记录，并检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等质保资料,符合设计要求后,方可投料。2、加强焊材、油漆等材料的质量管理，严格按规定进行材料的采购并及时按规范规定做好各种材料的检验和复验工作。对所使用的钢材可采取标识、记录等办法做好可追朔性标识。3、材料制作过程要求：1、焊材使用前应进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。2、钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的12，否则严禁使用。3、材料如有代用须经业主及设计方同意后方可使用。并根据代用后的实际规格对原相关尺寸做好变更。4、油漆的入库验收：油漆采购进厂后，在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并及时进行取样复验。油漆、稀释剂、固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合所执行的标准和设计要求。油漆的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。三．加工制作：1、工艺流程：钢结构制作严格遵照工艺流程进行，工艺流程见附表三。2、号料切割工序：1、号料应及时标明基准线、中心线、检查控制线，主件及零件下料完毕后应在端头或醒目出标明图号、零件号、加工方法、坡口形式及大小、钢材炉批号等有关数据。2、切割设备应根据零部件的不同按下表选用工具项目多头直条切割机半自动火焰切割机数控切割机切割机带锯焊接H型翼缘板、腹板T8mm的零件板T8mm零件板热轧及焊接H型钢及型材3）、切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。4）、小件切割加工切割加工方法：厚度12mm规则形状（矩形）件的切割加工采用半自动火焰切割，其他形状的零件采用数控火焰切割加工；厚度＜12mm的零件的切割加工采用数控切割加工。圆弧状焊接垫板采用数控火焰切割加工。切割前应核对钢板编号、材质、规格、尺寸是否与排料图一致；材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。切割前先对钢板采用校平机对局部变形进行矫正，合格后方允许切割。将钢板吊上切割平台，并应调整平整。排料及划线：各零件的排料位置必须与排料图一致，根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量并根据割嘴型号加放割缝余量。根据切割板厚选择割嘴大小。切割机轨道必须放置平稳，且必须与要切割的切割线mm以内）。数控火焰切割切割前应核对钢板材质、规格、尺寸是否与排料图一致；材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。切割前先对钢板利用校平机对局部变形进行矫正，合格后方允许切割。将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内。调整割嘴与钢板的距离（10～15mm）并调整割嘴与钢板表面垂直。首件切割并检查合格后再进行正式切割。5大构件切割加工a、板材进入车间后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表规定，否则要先在九辊平板机上进行矫正平直。b、号料前应熟悉施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。c、板材号料用钢尺及划针划线，或用数控切割机和多头直条切割机直接号切。注意号料时同时号出应力扩散孔，切角尺寸或圆弧半径应符合规定，做到整齐统一。如制作样板，其精度偏差如下：（1）长度、宽度：05mm（2）对角线′d、异型板及坡口加工用数控切割机编程后自动切割,坡口加工用半自动切割机或刨边机进行。e、放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量。加工余量剪切mm手工切割mm自动切割mm切割缝05～1020～4020～3020～3050～6030～40主板条料切割加工时，长度小于5000时加放25mm后续切割余量，大于5000放30mm后续切割余量。用于剖分T型钢的H钢腹板下料时宽度方向加放3mm的剖分切割割缝余量。型钢构件下料时每道加劲板加放05mm焊接收缩余量。H型钢柱上段加放3mm铣平加工余量。6、对管管相交的相贯口切割直接采用数控相贯 线切割机进行切割。根据不同的相贯节点形式， 按照设备电脑中储存的各种切管模式选用相应的 模式，根据模式中的提示输入各项参数，最后按 照该设备的操作规程进行严格的操作。当批量切 割时，切完第一根管后必须用样板复测，并根据 复测结果和实际圆管的椭圆度、管径对参数进行 必要的调整。以确保切割后的精度偏差。如需接 料，应先组对点焊牢固后再切割相贯口, 切割完 的杆件及时在管口内壁上用钢印打好杆件号，不 同零件应有不同的编号。 切割检查a切割完工后清理切割件，并自检检查切割件质量，检查项目及允许偏差应符合《切 割下料检验标准》中的有关规定要求（具体见下表），并应做好自检记录； 切割下料检验标准 检验项目 允许偏差 mm 检验方法 备注 切割面裂纹、夹渣、分层 和大于1mm 不允许观察、测量 零件宽度、长度 0-20 钢尺、卷尺 30拉线、钢尺 切割面平面度 005t 15钢尺、塞尺 割纹深度 03 观察、测量 局部缺口深度 10 观察、测量 气割面表面粗糙度 200μ 观察、对照切割面 垂直度 t20 10 钢尺、塞尺 t＞20 005t、且 钢尺、塞尺 15不规则件形状偏差 20 样板 b检查合格后对零件进行标识，标识内容：工程名称、零件编号、规格、材质及强度 色标、钢板炉批号。标识位置：零件放置位置正面、强度色标标识在切割非后续加工自 由端面上； c报专检检查合格后转入下道工序（组立、装配）。 型和吊车梁、平台梁下料应按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～50mm 荒料；翼缘板允许长度方向拼接，接料的长度方向 应与轧制方向一致，吊车梁的翼缘板和腹板的工厂对接拼接采用自动的拼接点应距梁端 13 范围内，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200mm 以上， 与加劲板亦应错开200mm 以上。 9、板材接料焊缝两端与H 型主焊缝的两端应加引熄弧板，板材接料的引熄弧板的规格 型主焊缝引熄弧板的规格为腹板上的δ150100（开坡口），翼缘 200100（不开坡口），其材质、厚度、坡口型式应与母材相同。所有引熄弧板由加工车间与主材同时下料。 10、板材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。 11、H 型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、 腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。 12、柱、平台梁、吊车梁焊接前先把接口两侧各50mm 范围内的铁锈、油污等杂质彻底 清除干净。 13、所有板材接料焊缝及H 型主焊缝均采用埋弧自动焊焊接。 14、板材接料剖口形式 =20～50mm钢管接料应选取偏差相匹配的钢管，保证错边量最小，接口内应加衬圈，外单铲坡口 45 钝2（组装间隙2）。如图所示： 型焊缝坡口型式：15）、吊车梁腹板起拱：为保证吊车梁焊后达到规范和设计的拱度要求，应采用多点弧 线号料起拱。具体方式可参考如下示意图： 16、型钢接料可采用标准接头进行接料或采用以下形式： 角钢、槽钢：45斜接，内单铲（45钝2mm），采用UT检测和磁粉探伤； 型钢、T型钢：45斜接，内单铲（45钝2mm），采用UT 检测和磁粉探伤。 材料的拼接板的拼接的最小长度不宜小于 40 倍板厚，且不小于 600mm，避开节点板焊缝 100 以上，翼板腹板的焊缝应相互错开200 mm 以上。 型钢的拼接 热轧型钢，其拼接的最小长度不小于2 倍的截面高，且不小于800mm， 拼接时应选在内力较小处。可进行直缝拼接焊后按要求进行 UT 检测和磁粉探伤，如下 图所示 热轧H 型钢拼接焊缝示意图 17、钢柱下柱双管柱肢间腹杆与柱肢的相贯口型，管桁架的相贯口型，均采用相贯切 割机进行切割。当圆管壁厚6mm 时可不开坡口。18、吊车梁的劲板长度大于2m 时，应尽量采用多头直条切割机切割；当采用半自动切 割机进行切割时，应防止切割后劲板产生侧弯变形。 19、采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表：割嘴号码 板厚mm 氧气压力 MPa 丙烷压力 （MPa） 气割速度 mmmin 4～10069～078 03 650～450 10～20069～078 03 500～350 20～30069～078 03 450～300 30～40069～078 03 400～300 气割钢板厚度 气体压力 10 Pa气体消耗量 气割速度 mmmin 氧气 丙烷 氧气 立方米h 丙烷 立方分米h ＞0325～3 350～400 450～500 15～3035 ＞03 35～45 450～500 350～450 550～600250～400 20、板厚小于8mm 的加劲板、零件板可采用剪板机剪切，剪切板的剪切必须有剪切控 制线，保证剪切后大小一致，切割后打磨毛边、飞刺。 3、制孔工序: 1、按施工图纸要求选择钻头直径。 2、钻孔前将构件放平、垫稳、固牢，防止钻偏钻斜，严禁套钻。 3、为确保连接板孔位准确，全部采用数控平面钻孔。 4、螺栓孔允许偏差mm：构件中的螺栓孔应为螺栓的直径+2mm，M24 或更大的孔应为 螺栓的直径+3mm。基础板上螺栓孔，用于锚栓的如下：M24 螺栓直径+6mm；大于M24 螺栓直径+8mm。项目 允许偏差 20垂直度 003t 且不大于20 5、螺栓孔孔距允许偏差：（mm） 螺栓孔孔距范围 500 501~1200 1201~3000 3000 同一组内任意两孔间距离 10 15 相邻两组的端孔间距离15 20 25 30 6、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条焊补后重新钻孔,严禁用钢块填塞。 7、加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号、零件号及数量并填好工 序交接卡经检查后方可转交装配车间。 4、组装工序： 构件组装前，应先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸及工艺要求，确认无误后进行装配。组装时认线mm 范围内的 铁锈、油污等杂质。 2、组立前应根据图纸要求和加工车间提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检 查质量，不合格不得组立。 型钢组立可采用两种方式组立：钢柱、屋面梁、吊车梁及墙皮柱中H 型钢，可采用如下组装方法。 直接采用由瑞典ESAB公司进口的IT258—BA 钢自动焊接生产线（此条生产线是集H型钢组装、 焊接、矫正于一体的I、T 型钢自动生产线）进行 制作。采用此条生产线的特点是：自动化程度高， 双丝双弧单道焊接，焊缝熔深深，焊接速度快， 直接矫直成形，生产效率高。 采用国产H 型钢 型钢组立机自动组立、龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直，组立时，把划好线的上 翼板置于组立机水平轨道上，调整定位装置使翼缘 板位于组立水平轨道中央，然后组装T 板定位机构调整T型腹板与上翼缘板中心对齐，并 用顶紧机构顶紧，检查腹板中心偏移以及上翼缘板对腹板的垂直度、不平整度合格后进 行定位焊接。采用此条生产线的特点是：焊接位置采用船形焊，焊缝成形良好，外型美 观漂亮。 YESYES ：验收检查 ：公司内部检查 H钢下料、锁口 焊接H型钢 翼板、腹板下料 腹板坡口 H钢组立、焊接 H钢矫正 H钢检查 检查 成品检查除锈、涂装 连接板、加劲板等 切割下料 YES成品焊接 成品组装 孔加工 热扎H型钢H型钢矫正 涂装检查 YES 发运 型钢生产线或在门型H型钢组立机上组立，定位焊材型号均应与正式焊材 相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的23，焊缝长度不小于25mm，焊点间距为 450～550mm，点焊要牢固可靠，吊点处应加大焊缝长度。 6）、组立时应严格控制各部位的偏差和间隙：对接表面间的最大间隙不超过1mm 且不 应超过67%以上的接触面积超过05 mm。 7）、焊接后的变形矫正，可采用矫直机机械矫正或火焰矫正两种方法。当采用火焰矫正 时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900，如采用手工捶击矫正须 采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。Q345 钢火焰矫正后严禁水冷。 8）、隐蔽焊缝应认真施焊，检查合格后方可进行下一道工序。 9）、钢柱制作要求： 当柱肢钢管受来料限制需要拼接时，其焊缝拼接位置距节点焊缝的净距离应大于 200 焊缝。焊缝应当达到一级质量焊缝标准要求，故当圆管壁厚大于6 mm 并且内加衬圈，具体接口形式如下图所示，并经无损检测合格后方能组装。10 拼接好的钢管焊接时，将钢管放置在滚轮架上，利用滚轮架转动钢管，使焊接点 的位置始终处于平位置焊接，滚轮转动速度即为焊接速度。 钢柱的制作 下柱采用双肢格构式钢管混凝土柱形式，柱脚采用分离式柱脚。 柱靴部位的制作：将柱脚的十字加劲板与柱底板进行组装焊接，将管壁加厚的柱肢 管按设计开槽位置与已焊好的柱底板（注意隐蔽焊缝的检查）进行组对焊接，并修复合 将上述焊好的柱靴与上柱肢螺旋钢管进行组拼焊接。钢管拼接，用滚轮胎架进行焊接，待检查合格后再进行格构式组装。 将制作完成的各柱肢与腹杆、加筋板等在胎具上进行组装、焊接，并矫正修复。当柱肢钢管受来料限制需要拼接时，拼接焊缝应当达到一级质量焊缝标准要求，故当圆 管壁厚大于 mm时应开坡口，并且内加衬圈，具体接口形式见钢管接口形式，并在检 查合格后方能组装。钢管的对接焊缝接口形式见下图： IV、拼接好的钢管焊接时，将钢管放置在滚轮架上，利用滚轮架转动钢管，使焊接点 的位置始终处于平位置焊接，滚轮转动速度即为焊接速度。焊接时，先用CO2 气体保护 焊小规范打底焊接，然后用MZ—1—1000 型埋弧自动焊机进行焊接。 10）钢柱拼接节点详图如下图所示 11肢管拼接详图 制作完的钢柱底板、圆管四面应标出中心和 1000m 的标高标记，每一面竖直打三个冲 5、吊车梁的组装：1吊车梁的制作 根据厂房柱间距，吊车梁均为焊接实腹H 型。制作时，单件整体制作及运输。 吊车梁长度较长，截面较高，号料时需在腹板上号出起拱度。即吊车梁上下翼缘板 可以采用多头直条切割机直接号切，腹板由人工号料后用半自动火焰切割机进行切 吊车梁H的组立焊接可参照H 型钢的组立方法。对于高度超出自动组立机范围的吊 车梁考虑采用卧式人工组装的办法。 2吊车梁的焊接方法及顺序： 由于吊车梁要求有起拱度，故H 型主焊逢的焊接顺序为先焊下弦两道焊逢，后焊上弦 两道主焊逢，利用焊接收缩量使H 型产生一定的拱度。焊接时，使用龙门型埋弧自动焊 接设备进行焊接。 吊车梁上弦腹板开坡口，焊接时，焊完一面焊逢后，对背面焊逢用碳弧气刨进行清根， 并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。焊接方法同样采用埋弧自动焊。 12 焊接完H 型经矫正合格后组装加劲板及封头板（组装时要注意两端头刨光顶紧部位）， 并采取从中部向两侧多人对称的焊接顺序进行焊接。焊接时采用CO2 气体保护焊的焊接 方法，并在焊后立即清除飞溅。 焊接完并修整合格后，进行二次钻孔。钻孔后应打磨毛刺及飞边。 、吊车梁支座加劲上、下端应刨平分别与吊车梁上、下翼缘板頂紧后焊接，吊车梁横 向加紧肋上端刨平与吊车梁上翼缘板顶紧后焊接，钢吊车梁支座加劲肋与梁腹板焊接 时，必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲板下端刨平的水平度，平板式支座 （下翼缘板伸过支座中心）的加劲板的下端应刨平与下翼缘板顶紧后再焊接，梁下支座 窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接，吊车梁中间加劲肋的上端与上翼缘板顶紧后再焊。 、吊车梁横向加劲肋下端点的焊缝应采用连续回焊后再灭弧。 、吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面距中心线mm 范围内及所有引弧板割 去处，均应机械加工（砂轮打磨或刨削），使之与主体金属平整。吊车梁的受拉翼缘边 缘，必须用自动切割机精切。吊车梁的上下翼缘板和腹板，均不得焊接设计图外的任何 零件，在制作过程中不得焊接临时固定件等；屋面梁下翼缘不得任意切割或施以横向焊 6、矫正方法1、构件的变形矫正可采用机械矫正或火焰矫正。 2、当零件采用热加工矫正时，加热温度宜控制在900～1000，碳素结构钢与低合金 结构钢在温度分别下降到700和800之前应结束加工，且低合金结构钢应自然冷却， 严禁水冷。 3、低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900，且加热后必须缓慢冷却。 7、矫正要领： 1采用加热矫正时，防止因加热及冷却对钢材的机械性能的影响，加热温度和冷却方式 应按照51b-c 的温度进行施工。 2火焰矫正加热方法：点状加热、现状加热、三角形加热，加热位置应在构件需收缩的 一边。 3采用外力辅助矫正时，冷却时当温度下降到200~400时，须将外力全部解除，使其 自然收缩。 4加热顺序：先矫正变形大的局部，然后矫正变形小的部位。 5加热温度的判定可从钢材加热时所呈现的颜色进行判断（参见下表） 颜色 温度（） 颜色 温度（） 黑色 470 以下 樱红色 780～800 暗褐色 520～580 亮樱红色 800～830 赤褐色 580～650 亮红色 830～880 暗樱红色 650～750 黄赤色 880～1050 深樱红色 750～780 暗黄色 1050～1150 8、矫正后检查： 构件变形矫正的检查应在构件完全冷却之后进行。矫正后构件尺寸允许偏差应符合 相关的规定；矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于05mm， 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的12。 13 四、焊接工艺要求: 依据贯标文件和公司的质量保证体系规定，焊接工序为特殊工序，应由车间技术负 责人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量。 1、具体要求： 1、焊工须持证上岗并在其规定的施焊范围内焊接，严禁无证人员上岗施焊。 2、焊接材料使用前应按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。 3、施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊缝区进行检查，如不符 合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工 钢印。 4、多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻 底，并将渗碳层打磨干净后重焊。 碳弧气刨工艺参数 碳棒直径 （mm） 电弧长度 （mm） 空气压力 Mpa 电流 04～05180～250 5、焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理 方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。 6、严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。 7、板材接料及H 型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中H 型主焊缝可采用门架式埋弧自动 型焊缝、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。 9、吊车梁、屋面托梁H 型钢的焊接顺序： 型的焊接顺序：10、端板焊接顺序: 翼缘板与端板的内侧焊缝 翼缘板与端板的外侧焊缝 14 腹板与端板焊缝 11、CO2 气保护焊时，新灌气瓶应预先倒置1～2 小时，然后打开阀门放水，经放水处 分钟，瓶中气压降到10个大气压时不再使用。 12、CO2 焊丝引弧前将球形端头剪去，并清理焊丝表面以防止产生飞溅。 2、各种焊接工艺参数: 1、CO2 焊接工艺参数如下： 焊丝 焊丝直径 mm 干伸长 mm 电流A 电压V mmmin气体流量 Lmin H08Mn2Si 128～12 200～270 30～34 200～300 20～25 2、手工焊接工艺参数如下： 焊丝直径 mm 58电流A 25~40 40~60 50~80 100~130 160~210 200~270 260~300 型熔透接头自动埋弧焊工艺参数如下:坡口型式 焊接顺序 焊接电流 焊接速度（mmmin） 备注 堆焊层650～750 650～750 650～700 32～36 32～36 36～38 350～450 350～450 焊丝φ 40 随板厚减小调 节焊接速度和 堆焊层数船形 （mm）焊丝 （mm） 接头型式 焊接 顺序 焊接电流 焊接速度cm min 备注 12 500～580550～650 32～34 30～32 30～40 反面 600～650750～780 33～36 32～35 25～35 15 20~22 620～670750～780 30～34 30～35 20～30 25 650～700650～720 750～800 650～720 30～34 34～37 30～34 34～38 20～25 25～30 28~38 650～700650～770 750～800 650～720 30～34 34～37 30～34 34～38 20～25 25～30 型接头单道自动埋弧焊工艺参数如下:焊脚高度 （mm） 焊丝直径 （mm） 焊接电流 焊接速度（cmmin） 备注 600～65034～36 50～60 船形焊 600～65034～36 40～45 10 670～72033～35 30～35 750～80034～36 32～40 12 670～72033～35 23～28 750～80034～36 26～32 6、所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以 图纸要求为准。 3、焊接后清理 A、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和 防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用 CO2 半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧和熄弧 板应保留2～3mm 气割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。 4、无损检查 所有梁柱等强度使用射线探伤或超声波和磁粉探伤；其他所有对接焊缝，焊缝长度超过 1m 的，测试总长度的10%，焊缝长度小于1m 的其他节点，检查长度的5%，使用射线 伤或超声波和磁粉探伤；设计图中有特殊要求的焊接使用射线探伤或超声波和磁粉探 伤；所有角焊缝，长度超过 1m，测试总长度的 10%，其他连接部位测试 5%；所有大于 38mm 的焊缝，使用磁粉探伤；所有超出23mm 厚的板或型钢，在交接处的对接焊缝（如 焊接在边缘的腹板加劲板）处，使用超声波探伤。 5、焊接返修 焊接质量及缺陷修复：所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查。 五、除锈及涂漆工艺要求： 依据贯标文件和公司的质量保证体系规定，涂装工序也为特殊工序，应由车间技术负责 人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量。 1、油漆涂层设计： 钢材表面除锈采用喷砂方法，除锈等级为Sa2 名称胶凝材料 涂刷形式 现场或 车间 应用方式 厚度 保护涂层间隔 25C 活化寿命 25C 稀释剂 Intergard251 聚酰胺固化环 氧树脂 车间真空喷涂、毛刷、滚 筒、气压喷涂 75 12Mth HrInternational GTA220 Intergard475HS 聚胺加合固化 环氧树脂 车间真空喷涂、毛刷、滚 筒、气压喷涂 150 HrInternational GTA007 Interthane990 丙烯酸聚胺脂 车间真空喷涂、毛刷、滚 筒、气压喷涂 75 HrInternational GTA713 300 2、具体要求如下： 1）装配车间完成半成品后及时填写自检表及构件质量评定表，经专职检查员检查合格 并签字后，交成品车间进行除锈、油漆。 2）、钢材表面处理：钢材被涂表面在施工前必须进行彻底清除，要求无锈蚀、无油污、 无水渍、无灰尘。所有构件采用抛丸或喷砂除锈，喷射或抛射除锈时除锈等级选用Sa2 12。 所有采用抛丸或喷砂除锈的构件抛丸除锈后先按照设计和工艺要求及时涂装底 漆、中间漆等。 3）、除锈经自检、互检、专检合格并经驻厂监理签证后，方可涂刷防锈底漆。 4）、涂装工作地点温度宜在5～38，相对湿度不大于85％，雨天或构件表面有结露及 灰尘较大时不得作业，涂后4 小时内严防雨淋。 5）、高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物，其连接面表面涂无机锌 17 硅酸盐底漆，其它部位涂装前高强螺栓摩擦面应采用报纸、胶带进行保护，栓焊部位50mm 范围内只涂底漆。 6）、除锈处理后，一般应在4 小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂应按使用说明书 进行。工厂涂装应采用喷涂法进行。 3、涂装要求及检验方法： 1钢材表面在涂漆前，应清除毛刺等，并进行喷砂除锈，达到规定除锈等级后，应先用 刷子或无油无水压缩空间清除灰尘和除垢，再刷底漆。 2涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的 规定。 检验方法：检查质量证明书或复验报告。 3涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：处理后的钢材表面 应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 检验方法：用铲刀检查和执行标准规定的图片对照观察检查。 4不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 检验方法：观察检查。 5构件涂装外观质量应符合下列规定： 合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。 优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。 检验方法：观察检查。 6涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法:干漆膜要求厚度值和允许偏差值 应符合相应的规定。 检查方法：每件测5 个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值。 缺陷性质返修要领 脱皮和返锈清除缺陷区域，手工除锈后（ST3 新涂装8、构件补刷漆的质量： 合格：补刷漆漆膜应完整。 优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。 检验方法：观察检查。 六、成品构件保护及发运： 成品保护是指工序和施工过程中防止对已完工序成果的损坏而采取的防范措施。 1、成品构件保护具体的防范措施： 1）、各级领导和作业人员应高度重视钢结构的成品保护工作，提高全体职工的质量意识 18 和创精品意识，珍惜上道工序的优良成果。 2）、制作过程使用大锤必须垫护，以防止出现锤痕。 3）、构件吊运，翻转尽量使用已组焊完的吊耳，使用卡具必须采取措施，以防止对构件 的损伤。 4）、负责搬运的人员应针对搬运物的特点采取防变形，防损坏措施；小件搬运要绑扎牢 固，以防止倾斜，散落；对于刚性差的长条形吊物，应采用扁担吊，吊点布置要合理， 科学。 5）、采用钢丝绳吊运装卸构件时，必须用钢丝绳套、橡皮管和呢绒带吊装等保护措施， 以防止构件表面划伤，损坏。 6）、加强成品构件的保护，应根据不同构件类型，选择合理的吊装，堆放方式，小件应 采用分层摆放，每层间应采用铁块、胶皮等隔开，构件摆放和翻转时，应选取适宜的吊、 支点位置，吊、支点位置符合规范要求，并采用铁块，胶皮等物品做垫护，以确保构件 表面不破坏，不划伤，不变形。钢柱运输时应采取措施，妥善绑扎，以防变形和损伤。 7）、严格做好构件的检查和交接工作，以便界定钢结构的损坏责任并由责任单位进行对 损坏构件的修复处理，对于损坏较严重的需书面报处理方案。经生产部审核批准后方可 实施。 8）、严格进行成品保护，对不采取任何保护措施进行生产，装卸，堆放和运输等造成构 件变形，损伤和油漆破坏等现象的，按公司规定给予处罚。 9）、成品构件涂装完成经检验合格后及时按图纸和规定要求进行编号、标识。具体标识 见附页。 10）、按照拼装、安装的顺序，分类发运。发运前编制相应的“构件发运清单”。构件清 单上应注明工程名称、构件编号、图号、收货单位名称、制作单位名称等。到达现场后 签字交接。 11）、经检验合格的成品构件出厂时，应按批或分项进行报验，经项目部、监理等确认 签字后出厂。 2、成品保护 为确保构件外观质量，作好成品保护，所有构件应在出厂前及运输过程中作好包装和固 定，防止构件变形和损坏。 a、按照拼装、安装的顺序，分类包装，并编制相应的“构件发运包装清单”。构件清单 上应注名工程名称、零部件和编号、图纸号、收货单位名称、制作单位名称等。 b、根据构件的长、宽、高采用平板车或炮车运输，为防止构件变形，选择两个支点， 前支点设在构件的端头处，后支点设在构件的三分之二左右处。 c、构件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳绑牢、卡紧。封车时构件边 角要加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌 3、对于较长构件采取如下运输措施： 为避免影响交通，最好安排在夜间运输，选择合适的运输线路。运输过程中设有专人全程跟踪、引路。超长、超宽构件转弯时要下车指挥，运输途中要行车平稳，切忌急 19七、质量保证措施: 为实现质量目标，保证钢结构制作的质量，施工工程中应做到： 1、生产全过程中严格履行质量体系文件的各项制度，并明确目标，落实责任，跟踪检 查。同时加大对特殊工种的查处和考核，确保特殊工种持证上岗。 2、坚持以产品实体质量为核心的全过程控制，不断强化职工创精品的质量意识和市场 意识。 3、严格控制车间与车间、工序与工序的交接，实行工序交接制度，不合格品决不向下 道工序流入。 4、严肃工艺纪律，对违反工艺纪律的人和事，坚决处理并进行经济处罚，使各道工序 处于良好的运行状态。 5、严格执行样件制作和隐蔽工程签字制度，未经检验，严禁向下道工序流转。 6、针对工程特点、要求，严格执行国家钢结构制作验收规范和检验评定标准，强化现 场质量、技术管理职能，提高质量信息的传递、反馈和处理的动态管理水平。 7、在软件资料管理上严格做到同步、规范、标准和统一。 8、落实质量责任体制，切实实行工资与质量相挂联及每月一次的质量签证会等质量奖 罚制度，将产品质量与经济利益相挂钩。 9、根据制作过程中可能出现的质量通病，加大控制和治理。 八、生产作业安全保证措施: 1）、坚决落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针和安全为了生产、生产必须安 全的规定，全面进行预控管理，从思想上重视，措施上保证，行动上支持，杜绝伤亡事 故的发生。 2）、生产前必须逐级进行安全技术交底，并作好记录。明确安全责任制，严格按规定做 好开工前的安全交底。公司由安全保卫部以现行的国家、行业、地方安全法律法规为依 据，对作业现场进行制度化、规范化的管理，完善安保体系。 3、健全公司安全管理体系，公司各级领导和各车间、各部门签定安全包保责任书和安 全管理职责，全面贯彻落实安全生产责任制，且安全各项指标与经济承包挂钩，按制度 进行奖罚处理。安全管理组织网络图见附图四。 4、为了保证作业车间文明生产，实行分片包干负责制，各项经济承包有明确的安全指 标和包括奖惩办法在内的保证措施，由安全部负责安全施工的具体管理工作，各车间配 持证上岗的专职安全员负责现场安全生产作业，施工班组设兼职安全员，并佩戴袖标上 岗。各班组按规定必须做到材料分类摆放，有标识，每日工完场清，安全道畅通，否则， 按规定进行奖罚处理。 5、加强特殊工种人员安全操作技能的培训教育，严格做到执证上岗，并根据工程具体 特点，开工前组织有针对性的学习、教育和交底。对参加施工的职工每周进行一次安全 教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“安全第一的思想”， 做到不违章作业、不违章生产。 6）、在作业过程中，根据公司制定和发布的危险源控制清单，公司将经常组织各类安全 检查和考核、安全教育等活动，消除和控制作业中的薄弱环节，及时排除各类隐患，监 督作业人员严格遵守安全管理制度和安全操作规程，保证安全生产。安全检查有记录， 对查出的问题能立即改的要立即改，做到定人、定时间、定措施；危险性较大的下发整 改通知单；危及职工生命安全的下发停工令，整改合格后方准复工。 20 7）、在制作吊装、运输、存放大型结构件之前，制造厂车间技术负责人要有针对性地制 定单项工程的安全技术措施和运输方案，经制造厂技术部、安全部部长审核，总工程师 批准后，由车间逐级对作业人员进行安全技术交底并签字确认。坚持班前安全交底制度， 针对当日工作安排及注意事项进行交底。对首件的吊运、翻转，必须有专职安全员在场 监督实施。 8）、作业前应对使用的全部工具、机器设备等进行全面的检查，安全装置齐全有效。安 全装置应统一设置，并醒目标识，不得随意拆卸。所有用电设备的拆除、安装，必须由 专业电工负责。使用的电动工具，必须安装漏电保护器。 9）、作业人员必须按规定穿戴劳防用品，进入车间必须戴安全帽，电工、电气焊工必须 穿绝缘鞋，高空作业时必须系好安全带。 10）、作业过程中，使用的吊、卡具及绳索应安全合格，组装胎具挡块应牢固可靠。起 吊构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击，吊车要专人指挥，信号清楚、响 亮、明确，严禁违章作业。 11）、严禁无证人员操作及指挥起重机。起重机操作人员和指挥人员应严格遵守“十不 吊”规定。 12）、起重机使用前须进行性能指示器和安全装置灵敏程度的检查，合格方可操作。 13）、000、起重机起吊时速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物05m 以上，严禁从人和设备上通过。 14）、起吊重物应先检查卡具或捆绑是否牢固，然后试吊确认可靠后方准正式吊装。构 件起吊要设一专人指挥，指挥时必须吹口哨。 15）、经常检查钢丝绳的损伤程度，损伤严重的钢丝绳严禁使用。 16）、钢材构件堆放应垫稳，翻转必须用专用工具，移动翻身进橇杠支点要垫稳，滚 动或滑动时应站在侧面，前方不准站人。 17）、各种油料必须放在专用库房内且有防火措施。 18、每天下班前将把线等盘放整齐，电源关闭，未用完的焊丝、焊条等上缴仓库保管， 以确保现场整洁安全。 19、结构运输倒运必须绑扎牢固，堆放平稳可靠，防变形、防倾倒。 20）、打大锤时严禁戴手套，二人以上同时打锤不得对面站。 21）、施工人员在用电设备使用前应对接地及防护情况进行检查,拉合开关时应带手套， 并侧向操作，使用时应穿绝缘鞋。 22、构件钻孔时要垫稳小工件要卡牢且严禁戴手套操作，女同志应戴防护帽操作。 23）、搞好文明施工，做到安全生产。每天生产前应做好班前的安全交底。 24）、设备应有专人负责保管、使用及维护。 25）、在吊装翻转过程中应严禁碰撞并对较长构件应采用吊具进行。吊装要选用合适的 吊、卡具，要有防变形、防损伤的措施。 26）、构件及零部件的摆放不得占用安全通道，保证通道畅通。 27、为保证有针对性，各分项工程开工前，制定详细的安全技术措施，并将危险源告 知施工操作人员，在制作过程中及时检查消除质量和安全隐患，杜绝质量和安全事故。 28、加强生产过程的安全信息反馈和检查，不断消除生产过程的事故隐患。 29、定期开展安全和文明生产检查评比，做到安全生产。