首页%阳光娱乐注册%首页资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 球磨车间钢结构制作工艺 一、 工程概况 : 1、 前言 : 本工程为西澳球磨制作工程。球磨的结构形式为钢结构 , 球磨的制作 , 整体布局为 1~5 , A~M 列 ; 且柱间距分别为 9000 — 13000— 1 —13000 mm , 跨度为 3000—13885— 13115— 3000— 12090—15455—15455—3000—13500—13500— 3000mm。螺栓采用 8.8/s 等级 , 所有螺栓、 螺母和垫圈都要镀锌 。本次制作工作主要是指柱子、 柱子支撑、 栏 杆的制作、 连接板的制作、 螺栓孔制作、 焊接、 除锈及涂漆。 2、 编制依据及设计要求 : 本方案依据中冶北方设计的 KM图纸 , 以及《澳大利亚钢结构施工标准》 ( AS4100-1998、 AS4100supp-1999) 、 《澳大利亚钢结构焊接标准》 ( AS1554.1- ) 及《钢结构施工质量验收规范》 ( GB50205- ) 进行编制。 3、 主要加工设备 : 在钢结构制作过程中最大限度使用各类先进的机械加工设备并利用各种工装夹具 , 以减少手工操作的随意性和不稳定性保证构件加工质量 , 提高生产效率 ; 开工前 , 公 司对投入该工程的相关设备进行保养检修。 4、 质量目标及监控 : 1) 、 钢结构制作质量目标为产品出厂合格率 100％, 产品优良率 90％以上 , 杜绝质量通 , 提高外观质量 , 创主体结构无气孔、 无飞溅、 成品保护优良的精品工程 , 达到用户满意。 2) 、 质量监控由本公司生产管理部严格按钢结构制作图纸、 工艺要求和规范标准 , 进 行工序控制和检验 ; 并积极配合业主、 二十冶项目部的各项检查工作 , 不断提高产品 的制作质量。 5、 进度计划的安排 : 根据工程总体要求和材料的到位情况 , 组织和安排制作加工任务。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 二、 材料选用及管理 : 1、 设计对材质的要求 : 1) 、钢材 : 顽 石破 碎站所 用 的轧 制 型钢、 焊 接梁 以及 板材 材质 为 Q235B, 分 材质 为 Q345; 圆 钢管 材质 为 Q235B, 部 分材 质为 澳 大利 亚标 准 C250, 钢 材匹 配的 焊材 , 涂装 材料 须符 合设 计要 求和 现行 的有 关 标准 的要 求 。 部 与 、 油漆 : 现 场 或 保护涂层间隔 活化寿命 ## 名称 胶凝材料 涂刷形式 应用方式 厚度 (25C) 稀释剂 车间 (25C) Intergard 聚酰胺固化环 真空喷涂、 毛刷、 滚 75 3 Hr - 12 Mth International 1 全涂膜 车间 6 Hr 251 氧树脂 筒、 气压喷涂 GTA220 Intergard 真空喷涂、 毛刷、 滚 150 5 Hr - Ext International 2 聚胺加合固化 全涂膜 车间 1 Hr 475HS 环氧树脂 筒、 气压喷涂 GTA007 Interthane 真空喷涂、 毛刷、 滚 75 6 Hr - Ext International 3 全涂膜 车间 2 Hr 990 丙烯酸聚胺脂 筒、 气压喷涂 GTA713 300 2、 材料进厂检验 : 、 材料按计划到厂后 , 由专人负责对其外观、 规格等进行检验 , 及时填写材料验证记录 , 并检查质量合格证明文件、 中文标识及检验报告等质保资料 , 符合设计要求后 , 方可投料。 、 加强焊材、 油漆等材料的质量管理 , 严格按规定进行材料的采购并及时按规范 规定做好各种材料的检验和复验工作。对所使用的钢材可采取标识、 记录等办法做好可追朔性标识。 3、 材料制作过程要求 : 、 焊材使用前应进行烘干 , 烘干后存放在保温筒内随用随取。 、 钢材表面锈蚀、 划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的 1/2, 否则严禁使用。 、 材料如有代用须经业主及设计方同意后方可使用。并根据代用后的实际规格对原相关尺寸做好变更。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 4、 油漆的入库验收 : 油漆采购进厂后 , 在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收 , 并及时进行取样复验。油漆、 稀释剂、 固化剂等材料的品种、 规格、 性能等应符合所执行的标准和设计要求。油漆的型号、 名称、 颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后 , 不应存在结皮、 结块、 凝胶等现象。 三．加工制作 : 1、 工艺流程 : 钢结构制作严格遵照工艺流程进行 , 工艺流程见附表三。 2、 号料切割工序 : 、 号料应及时标明基准线、 中心线、 检查控制线 , 主件及零件下料完毕后应在端头或醒目出标明图号、 零件号、 加工方法、 坡口形式及大小、 钢材炉批号等有关数据。 、 切割设备应根据零部件的不同按下表选用 工具 多头直条 半自动火 数控切 剪板 相贯线 带锯 项目 切割机 焰切割机 割机 机 切割机 焊接 H型翼缘板、 腹板 ☆ ☆ T
8mm的零件板 ☆ ☆ T≤8mm零件板 ☆ ☆ 圆钢管 ☆ ☆ 热轧及焊接 H 型钢及型材 ☆ 、 切割前 , 应将钢材表面切割边缘 50mm范围内的铁锈、 油污等清除干净。及时清除边缘的熔瘤和飞溅物 , 对于切割缺陷应补焊后打磨修整。 、 小件切割加工 a 切割加工方法 : 厚度≥ 12mm规则形状 ( 矩形 ) 件的切割加工采用半自动火焰切割 , 其它形状的零 件采用数控火焰切割加工 ; 厚度＜ 12mm的零件的切割加工采用数控切割加工。 圆弧状焊接垫板采用数控火焰切割加工。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 b 半自动火焰切割 : ① 切割前应核对钢板编号、 材质、 规格、 尺寸是否与排料图一致 ; 材质采用核对 色标方式核对 , 规格、 尺寸测量核对。 ②切割前先对钢板采用校平机对局部变形进行矫正 , 合格后方允许切割。 ③将钢板吊上切割平台 , 并应调整平整。 ④排料及划线 : 各零件的排料位置必须与排料图一致 , 根据排料图以及零件图划出 切割加工线 , 划线时应按零件图加放切割余量并根据割嘴型号加放割缝余量。 ⑤根据切割板厚选择割嘴大小。 ⑥切割机轨道必须放置平稳 , 且必须与要切割的切割线平行 ( 偏差控制在 0.5mm以 ) 。 c 数控火焰切割 ①切割前应核对钢板材质、 规格、 尺寸是否与排料图一致 ; 材质采用核对色标方式 核对 , 规格、 尺寸测量核对。②切割前先对钢板利用校平机对局部变形进行矫正 , 合格后方允许切割。③将钢板吊上切割平台 , 放置时应调钢板边缘与轨道平行 , 不平行度不大于 3mm。并应调整钢板表面水平 , 保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在 3mm以内。 ④调整割嘴与钢板的距离 ( 10 ～15mm) 并调整割嘴与钢板表面垂直。 ⑤首件切割并检查合格后再进行正式切割。 大构件切割加工 a、 板材进入车间后应先核对其规格、 材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质 量应符合下表规定 , 否则要先在九辊平板机上进行矫正平直。 b、 号料前应熟悉施工图和掌握工艺要求 , 发现问题及时向项目技术负责人提出。 c、 板材号料用钢尺及划针划线 , 或用数控切割机和多头直条切割机直接号切。注 意号料时同时号出应力扩散孔 , 切角尺寸或圆弧半径应符合规定 , 做到整齐统 一。如制作样板 , 其精度偏差如下 : ( 1) 长度、 宽度 : ±0.5mm ( 2) 对角线) 加工样板角度 : ± 20′ 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 d、 异型板及坡口加工用数控切割机编程后自动切割 , 坡口加工用半自动切割机或刨 边机进行。 e、 放样号料时应按下表要求预留切割、 刨边余量。 加工余量 切割缝 刨边 剪切 (mm) 0.5 ～1.0 2.0 ～3.0 手工切割 (mm) 2.0 ～4.0 5.0 ～6.0 自动切割 (mm) 2.0 ～ 3.0 3.0 ～ 4.0 ①主板条料切割加工时 , 长度小于 5000 时加放 25mm后续切割余量 , 大于 5000 时加 放 30mm后续切割余量。 ②用于剖分 T 型钢的 H 钢腹板下料时宽度方向加放 3mm的剖分切割割缝余量。 ③H型钢构件下料时每道加劲板加放 0.5mm焊接收缩余量。 H 型钢柱上段加放 3mm的 铣平加工余量。 、对管管相交的相贯口切割直接采用数控相贯线切割机进行切割。根据不同的相贯节点形式 , 按照设备电脑中储存的各种切管模式选用相应的 模式 , 根据模式中的提示输入各项参数 , 最后按 照该设备的操作规程进行严格的操作。当批量切 割时 , 切完第一根管后必须用样板复测 , 并根据 复测结果和实际圆管的椭圆度、 管径对参数进行必要的调整。以确保切割后的精度偏 差。如需接料 , 应先组对点焊牢固后再切割相贯口 , 切割完的杆件及时在管口内壁上用 钢印打好杆件号 , 不同零件应有不同的编号。 切割检查 a. 切割完工后清理切割件 , 并自检检查切割件质量 , 检查项目及允许偏差应符合《切割下料检验标准》中的有关规定要求 ( 具体见下表 ) , 并应做好自检记录 ; 切割下料检验标准 检验项目 允许偏差 检验方法 备注 (mm) 切割面裂纹、 夹渣、 分 不允许 观察、 测量 层和大于 1mm的缺棱 零件宽度、 长度 0-2.0 钢尺、 卷尺 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 条料侧弯 ≤3.0 拉线、 钢尺 切割面平面度 0.05t 且≤ 钢尺、 塞尺 1.5 割纹深度 0.3 观察、 测量 局部缺口深度 1.0 观察、 测量 气割面表面粗糙度 200μm 观察、 对照 切割面 t ≤20 1.0 钢尺、 塞尺 0.05t 、 且≤ 垂直度 t ＞20 钢尺、 塞尺 1.5 不规则件形状偏差 ≤2.0 样板 b. 检查合格后对零件进行标识 , 标识内容 : 工程名称、 零件编号、 规格、 材质及 强度色标、 钢板炉批号。标识位置 : 零件放置位置正面、 强度色标标识在切割非后续 加工自由端面上 ; c. 报专检检查合格后转入下道工序 ( 组立、 装配 ) 。 、 钢柱 H型和吊车梁、 平台梁下料应按排版图进行 , 翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料 , 长度方向预留 30～50mm荒料 ; 翼缘板允许长度方向拼接 , 接料的长度方向应与轧制方向一致 , 吊车梁的翼缘板和腹板的工厂对接拼接采用自动的拼接点应距 梁端 1/3 范围内 , 翼缘板、 腹板三者的对接缝不应设在同一截面 , 应互相错开 200mm 以上 , 与加劲板亦应错开 200mm以上。 、 板材接料焊缝两端与 H 型主焊缝的两端应加引熄弧板 , 板材接料的引熄弧板的规 格为δ× 80×80, H 型主焊缝引熄弧板的规格为腹板上的δ× 150×100( 开坡口 ) , 翼缘板上的为δ× 200×100( 不开坡口 ) , 其材质、 厚度、 坡口型式应与母材相同。 所有引熄弧板由加工车间与主材同时下料。 、 板材号料后应标明定货号、 零件号、 加工方法等有关数据 , 并作好标识移植工作。 、H 型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正 , 二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、腹板上号钻孔 , 其它一次号钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。 、 柱、 平台梁、 吊车梁焊接前先把接口两侧各 50mm范围内的铁锈、 油污等杂质彻底清除干净。 、 所有板材接料焊缝及 H 型主焊缝均采用埋弧自动焊焊接。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 、 板材接料剖口形式 ①δ =8～ 20mm ②δ =20～50mm ③钢管接料应选取偏差相匹配的钢管 , 保证错边量最小 , 接口内应加衬圈 , 外单铲坡口 450 钝 2( 组装间隙 2 ㎜) 。如图所示 : ④、 K 型焊缝坡口型式 : 、 吊车梁腹板起拱 : 为保证吊车梁焊后达到规范和设计的拱度要求 , 应采用多点弧线号料起拱。具体方式可参考如下示意图 : 、 型钢接料可采用标准接头进行接料或采用以下形式 :
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